建筑陶瓷生产工艺流程
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目录
01
原料制备
02
配料与成型
03
干燥与修整
04
烧成与后处理
05
瓷砖生产案例分析
原料制备
01
粘土
主要成分为硅酸盐矿物，具有可塑性和结合性，是建筑陶瓷的主要原料。
石英
具有高硬度、耐高温、化学稳定性好等特点，可增加陶瓷的强度和耐磨性。
长石
熔点较低，能提供陶瓷烧制所需的助熔作用，并有助于石英和粘土的熔融。
其他辅料
如石灰石、白云石、萤石等，用于调整陶瓷的化学成分和性能。
原料种类与特性
原料破碎
将大块原料破碎成适合生产的颗粒大小，通常采用颚式破碎机、锤式破碎机等设备。
原料混合
将破碎后的原料按一定比例混合均匀，以保证陶瓷的成分和性能稳定。
原料破碎与混合
球磨
将混合后的原料放入球磨机中进行研磨，使颗粒更加细小、均匀，同时促进原料之间的混合和反应。
除铁
在球磨过程中，通过磁选或机械方法去除原料中的铁质杂质，以保证陶瓷的纯净度和质量。
球磨与除铁
配料与成型
02
配料比例与混合
原料选择
根据产品要求，选择合适的天然矿物、化工原料等，如粘土、石英、长石等。
配料比例
根据原料的化学组成、工艺特性和产品要求，确定各种原料的配比。
混合均匀
采用机械或手工混合方式，确保各种原料混合均匀，避免出现成分偏析。
成型方法与设备
成型方法
常用的成型方法有压制成型、注浆成型、拉坯成型等，具体方法根据产品形状和工艺要求选择。
成型设备
设备选择与调试
压制成型设备包括压砖机、液压机等，注浆成型设备包括注浆泵、注浆模具等，拉坯成型设备包括拉坯机、坯架等。
根据生产规模和产品类型，选择合适的成型设备，并进行调试和维护，确保设备正常运转。
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检查生坯表面是否光滑、无裂纹、无杂质等缺陷。
检测生坯的尺寸和形状是否符合产品要求，如长度、宽度、厚度、弧度等。
检测生坯的吸水率和气孔率，以控制产品的密度和强度。
通过试验检测生坯的强度和韧性，以确保产品在生产和运输过程中不易破损。
生坯质量检测
外观质量
尺寸与形状
吸水率与气孔率
强度与韧性
干燥与修整
03
自然干燥
利用热风或红外线等加热方式加速陶瓷生坯的干燥速度，适用于大型和厚壁的陶瓷制品。
强制干燥
干燥设备
如干燥室、烘箱、隧道窑等，根据陶瓷制品的形状、大小和厚度选择合适的干燥设备。
将陶瓷生坯放在通风、避免阳光直射的地方进行干燥，适用于小型和薄壁的陶瓷制品。
干燥方式与工艺
生坯修整技术
手工修整
通过手工刮削、雕刻等方式对生坯进行修整，使陶瓷制品表面更加光滑、规整。
机械修整
使用机械工具如刮刀、砂轮等对生坯进行修整，可以提高修整效率，适用于大批量生产。
修整要求
修整过程中要注意保持陶瓷制品的形状和尺寸精度，避免修整过程中出现变形或开裂。
外观检测
检查陶瓷制品表面是否有裂纹、气泡、变形等缺陷。
干燥后质量检测
尺寸检测
测量陶瓷制品的尺寸是否符合设计要求，包括长度、宽度、高度等。
吸水率检测
通过测定陶瓷制品的吸水率来判断其烧结程度和密度，吸水率越低，陶瓷制品的质量越好。
烧成与后处理
04
烧成温度与时间控制
根据陶瓷的材质、厚度和工艺要求，制定合理的烧成温度，一般在1200℃-1300℃之间。
烧成温度
在烧成过程中需要保温一定时间，使陶瓷坯体充分烧结，保温时间的长短与陶瓷的材质和厚度有关。
保温时间
合理的升温速度可以确保陶瓷在烧成过程中不出现裂纹、变形等缺陷，同时有助于提高陶瓷的致密度和强度。
升温速度
在高温作用下，陶瓷坯体中的吸附水和结构水逐渐排出，坯体发生收缩。
陶瓷原料中的一些化合物在高温下发生分解，产生气体和氧化物等产物。
在高温下，陶瓷原料中的某些组分溶解并重新组合，形成新的晶体结构和物相。
在高温下，陶瓷坯体中的低熔点物质熔化形成液相，填充坯体中的空隙，使坯体变得致密并粘结在一起。
烧成过程中的物理化学变化
脱水反应
分解反应
重结晶反应
液相形成与粘合
烧成后处理与质量检测
冷却
烧成后的陶瓷需要自然冷却或强制冷却，以消除内部应力，防止开裂。
02
04
03
01
分选
根据陶瓷的质量、颜色、尺寸等进行分选，剔除不合格品。
磨边
使用磨边机对陶瓷的边缘进行磨削，使其光滑、整齐，提高美观度。
检测
对陶瓷的吸水率、抗压强度、耐磨性、耐酸碱度等性能进行检测，以确保产品质量符合标准。
瓷砖生产案例分析
05
案例一：高效球磨技术的应用
原料准备
采用高效球磨机对原材料进行研磨，提高原料的细度和均匀性，为后续的成型和烧成工艺打下良好基础。
球磨工艺参数优化
通过调整球磨时间、球磨介质和球磨机的转速等参数，提高球磨效率，降低能耗。
磨后处理
对球磨后的浆料进行筛分、除铁等处理，确保瓷砖原料的纯净度和质量。
案例二：新型干燥工艺的实践
喷雾干燥
采用喷雾干燥技术，将浆料雾化为微小颗粒