钢筋闪光对焊作业指导书
一、基本信息表格
编制人
XXX
审核人
XXX
批准人
XXX
日期
2025年X月X日
日期
2025年X月X日
日期
2025年X月X日
二、修改概要
修改号
修改内容概要
修改人
审核人
批准日期
1
优化文档格式，调整表述方式，使内容更清晰规范
XXX
XXX
2025年X月X日
2
统一专业术语表述，完善部分工艺描述细节
XXX
XXX
2025年X月X日
三、主题内容与适用范围
本作业指导书明确了钢筋闪光对焊的工艺方法、焊接工艺参数选取原则及质量检验要求等内容。
本指导书适用于本公司范围内的钢筋闪光对焊作业。
四、引用标准
本作业指导书引用以下标准：
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—84）
《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）
《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301—88）
五、技术术语
Φ：表示一级钢筋，Φ（带肋）：表示二级钢筋。
d：表示钢筋公称直径（单位：mm）。
六、闪光对焊工艺
6.1工艺分类与操作要点
闪光对焊分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光—预热—闪光焊三种工艺，具体操作如下：
6.1.1连续闪光焊
将钢筋夹紧于对焊机钳口，接通电源后，使两钢筋端面逐渐靠近并局部接触。在高电流作用下，接触点迅速熔化、蒸发、爆破，高温粒状金属从焊口高速飞溅（即“闪光烧化”过程）。随着金属烧损，需以恒定送进速度推动钢筋，确保闪光持续。当焊口达到预定温度并形成一定宽度的温度区后，迅速施加撞击式顶锻压力，将液态金属挤出，使钢筋焊合，焊口周围形成毛刺。该工艺适用钢筋最大直径：Ⅰ级钢Φ20，Ⅱ级钢Φ18，Ⅲ级钢Φ16。
6.1.2预热闪光焊
在连续闪光焊基础上增加预热环节：夹紧的钢筋先以较小压力接触，随后分离，反复接触-分离，利用接触电阻和内部电阻加热焊接区，每次分离时产生瞬时闪光，逐步提升接头温度至预热目标值，再进入闪光焊阶段，最终顶锻完成焊接。此工艺适用于直径较粗的钢筋。
6.1.3闪光—预热—闪光焊
针对切断机断料可能产生的端面压伤、马蹄形或不平整等情况，先进行“预闪光”处理，去除钢筋端部缺陷，使端面平整、加热均匀，再依次进行预热、闪光及顶锻操作。该工艺适用于端面质量较差的钢筋焊接。
6.2焊接工艺参数选择
6.2.1调伸长度
调伸长度需综合考虑减少电极散热、确保顶锻时加热部分刚度以及焊口加工便利性等因素。具体取值：
Ⅰ级钢筋：0.75～1.25d；
Ⅱ级钢筋：1.0～1.5d；
直径较小的钢筋宜取较大值。
6.2.2闪光烧化留量
连续闪光焊：留量为两钢筋切断端严重压伤部分之和加8mm；
预热闪光焊：留量为8～10mm；
闪光—预热—闪光焊：一次烧化留量为两钢筋切断端严重压伤部分之和，二次烧化留量不大于8mm；
钢筋直径越大，所需闪光烧化留量越大。若采用余热闪光焊，留量可比连续闪光焊减少30%～50%。
6.2.3闪光速度
闪光速度随钢筋直径增大而降低，过程中应遵循“由慢到快”原则，一般从0～1mm/s逐步提升至1.5～2.0mm/s，确保闪光稳定，避免焊缝金属氧化。
6.2.4顶锻速度
顶锻初始0.1秒内，需将钢筋压缩2～3mm，快速闭合焊口以保护焊缝金属。随后以不小于6mm/s的速度完成全程顶锻，速度越快越好。
6.2.5顶锻压力
顶锻压力需确保能将液态金属完全挤出，并使焊件对口产生合理变形，压力大小随钢筋直径增大而增加，顶锻过程应在高压下快速完成。
6.2.6顶锻留量
顶锻留量为闪光结束后，顶锻压紧使接头挤出金属导致钢筋缩短的长度。取值参考：
连续闪光焊：4.5～6.5mm；
闪光—预热—闪光焊：5～8mm；
其中，带电顶锻留量约占总留量的三分之二。
6.2.7焊接变压器级数
通过调节变压器级数控制焊接电流，钢筋直径越大，所需级数越高。以UN1—100型对焊机为例，其变压器共8级，通常在Ⅲ级至Ⅶ级范围内调节。
6.2.8预热时间
预热时间根据钢筋级别和直径确定，每次预热接触时间宜控制在0.5～2秒，且间隙时间应大于接触时间。
七、质量要求
7.1人员资质
焊工必须通过专业培训并经考核合格，持有效证书上岗作业。
7.2焊前准备
焊接前需清除钢筋端头150毫米范围内的油污、锈迹等杂质，确保焊接面清洁。
7.3工艺试验
针对不同规格、级别的钢筋，正式焊接前需先制作试验焊件，经检验合格后方可批量施焊。
7.4接头质量标准
接头弯折角度不大于4°；
钢筋轴线位移不大于0.1d，且不超过2mm；
焊包均匀，无横向裂纹、烧伤等缺陷。
7.5试样送检
对焊试样的送检数量