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方便面生产工艺流程
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目录
01
原料处理
02
成型加工
03
蒸煮处理
04
脱水干燥
05
包装封存
06
质检入库
01
原料处理
筛选杂质
采用气力输送或螺旋输送等方式，将面粉输送到混合机中。
输送系统
面粉质量
保证面粉的灰分、蛋白质含量等符合生产要求。
通过筛网除去面粉中的杂质，如石头、草屑等。
面粉筛选与输送
辅料配比标准化
配比计算
根据产品配方，精确计算每种辅料的用量。
辅料预处理
标准化管理
对如蔬菜、肉类等辅料进行清洗、切割、煮熟等处理。
确保辅料的种类、品质和配比符合产品标准。
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盐水混合预处理
按一定比例将食盐和水混合，制备成一定浓度的盐水。
盐水配制
将盐水与面粉等原料混合，使盐水均匀分布在原料中。
混合均匀
盐水混合有助于提高面团的韧性和弹性，改善成品口感。
预处理作用
02
成型加工
原料配比
将面粉、水、盐等原料按比例混合，搅拌均匀。
面团熟化
将和好的面团放入熟化室进行熟化，使面团更加柔软、有弹性。
和面与面团熟化
将熟化后的面团通过多道压辊压延成面带，使面带更加薄且均匀。
压延工艺
将不同压延程度的面带复合在一起，以增加面带的层次感和口感。
面带复合
复合压延成面带
波纹切刀
采用波纹切刀将面带切成条状，使面条表面形成波纹形状。
定型工艺
将切好的面条通过输送带进入定型设备，使面条保持波纹形状并定型。
波纹切条定型
03
蒸煮处理
蒸煮原理
通常采用连续式蒸煮设备，如链条式蒸煮箱或履带式蒸煮锅，实现面条的连续蒸煮和输送。
蒸煮设备
蒸煮时间
根据面条的种类和厚度，蒸煮时间有所不同，通常在几分钟到半小时之间。
利用蒸汽发生器产生的蒸汽，通过管道输送到蒸煮器内，使面条在高温下快速蒸煮。
连续式蒸汽蒸煮
糊化原理
淀粉在高温下吸水膨胀，形成糊状物质，这是面条蒸煮的关键过程。
糊化温度控制
温度控制
糊化温度是影响面条口感和品质的重要参数，需要精确控制。通常，糊化温度在60℃至80℃之间。
糊化度控制
通过调整蒸煮时间和温度，可以控制面条的糊化度，从而获得不同的口感和品质。
表面喷淋调味
调味方式
在蒸煮后的面条表面喷淋调味液，使面条表面附着调味料，增加口感和风味。
调味料种类
根据产品口味和市场需求，可以选择不同的调味料，如酱油、醋、辣椒油、芝麻油等。
调味液浓度
调味液的浓度会影响面条的口感和风味，需要根据产品要求进行调配。
04
脱水干燥
油炸温度梯度控制
初期低温阶段
保持油温在130-150℃，使面条中的水分慢慢蒸发，避免因突然高温导致面条表面硬化。
中期升温阶段
后期高温阶段
逐渐将油温升至160-180℃，使面条内部的水分进一步蒸发，达到干燥的目的。
油温维持在180-200℃，使面条达到理想的酥脆口感。
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热风干燥水分监测
通过调节热风温度，使面条在不受损的前提下快速脱水。
干燥室温度控制
控制干燥室内的湿度，避免面条在干燥过程中过度吸湿。
湿度监控
定期检测面条的水分含量，确保达到产品标准。
水分含量检测
通过调整隧道内的风速和温度，使面条快速且均匀地降温。
冷却隧道降温
冷却速度控制
在隧道出口处设置温度监测点，确保面条出口温度符合后续工序要求。
冷却效果监测
冷却后的面条应立即进行包装，避免受潮和污染。
冷却后处理
05
包装封存
面块自动分装
计量系统
采用高精度的计量系统，确保每块面重量准确，提高产品的一致性。
分装设备
高效的自动分装设备，将面块快速、准确地分装到各个包装中，减少人工干预。
品质监控
通过摄像头和传感器等设备，实时监测面块的形状、颜色和完整性，剔除不良品。
料包制备
根据不同口味和需求，提前制备好各种调料包，如调味包、蔬菜包、酱料包等。
料包同步填充
同步填充
采用自动化料包填充设备，确保每种料包与面块同步填充，提高生产效率。
质量控制
对料包的成分、配比和保质期等进行严格检查，确保每包料都符合标准。
真空度检测
通过检查包装的封口、密封条等部位，确保包装无漏气、破损等问题。
密封性检查
漏气处理
若发现有漏气或密封不良的情况，立即进行返工或报废处理，保证产品质量。
采用真空度检测设备，对包装内的真空度进行检测，确保包装密封性良好。
真空密封检测
06
质检入库
感官指标抽检
方便面外观
检查方便面的颜色、形状、气味等，确保产品符合标准。
调味料检查
感官评定
检验调味料的颜色、香味、颗粒大小等，确保调味料的质量和均匀性。
通过专业人员对方便面的口感、风味等进行综合评定，确保产品质量。
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微生物安全测试
检测方便面中的细菌总数、大肠杆菌等微生物指标，确保产品符合卫生标准。
细菌检测
检测方便面中的霉菌数量及种类，防止霉变对产品的影响。
霉菌检测
根据微生物检测结果，评估方便面的安全性及保