食品企业生产设备管理重要性
随着生产企业自动化、智能化设备的大量使用，在提高了生产效率、降低了人力成本的的同时，设备的维护、保养变得十分重要，设备的运行好坏与生产质量、企业效益密切相关，已经逐步成为企业管理中的重要关键关节。
一、要始终贯彻事前预防重于事后维修的思想
预防比救火重要。各车间维修管理，应始终坚持以预防故障为主，事前重于事后的理念，把维修工作重点精力放到预防性作业上来。维修作业与工序作业不同，它有长期性、持续性、复杂性的特点。如果没有持续的坚持，就不会有成效。正因为如此，要做好维修管理，必须做到“三个有”：
1、有目标：
设备能力的维持和改善，是个循序渐进的过程，因此各阶段都要有目标。这个目标传统上只围绕设备可动率展开。如围绕可动率的检修计划执行率、故障措施整改率、设备完好率、点检执行率等。日本人经常讲“零目标”，比如零缺陷、零故障、零浪费，我们的目标中，敢不敢挑战这些“零”呢？
2、有计划：
正是由于维修管理需要持续性的坚持，所以才要有计划。要督促维修工段围绕目标制定计划，并公示出来。目前最大的问题，就是很多工段没有一个明确的计划，工作跟着生产走，跟着故障走。我们应该有长期、中期目标和计划，并根据这些计划分解为短期可执行计划。
3、有标准：
标准化可谓是做好维修工作的一个诀窍，所以这样说，是因为维修的复杂性决定的。
“复杂的事情简单化，简单化的事情标准化，标准化的事情持续化。”这是来自丰田体系的一句名言。维修看着复杂，但只要我们坚持做好标准化，就会把它做简单，做持久。
维修的标准有什么？
这些标准就是作业要领书、设备管理基准书、点检基准、保养基准、操作规程、润滑图表等这些我们通常所说的“机台文件”。各车间一定要从日常故障、维修作业中去不断积累和完善这些标准，并结合这些标准去培训人员，才能在沉淀中，不断把工作做得越来越好。
二、维修具体应该做什么？
从故障形成机制来讲，我们要做的工作无非一是在故障前，一是在故障后。
（一）而故障前，又要按照两种情况来对待：
1、针对强制劣化：我们知道，强制劣化是指设备使用、保养不当造成的劣化。比如违章操作、润滑不良、灰尘、水气等环境因素造成的设备早期磨损，这些“强制劣化”的因素，都是可以预防的。
2、针对自然劣化：自然劣化取决于零部件的质量和寿命，属于自然磨损，是无法避免的，但可以通过定期定量保全来提前采取对策。
（二）故障后，我们要做的也同样有两个方向：
1、恢复：在最短时间内处理故障，恢复生产。同时，研究如何快速修复同类故障，通过作业要领书和培训来展开。
2、防止复发：就是研究对策，防止同样的故障再次发生。
目前我们的大多数工作都围绕故障后展开，而且也做不到位。故障前预防的架子是都有了，但形式化的东西太多，更多是为了检查和贯标。
下面比较完整地表达了维修到底该干什么，我们看看自己的车间到底开展了多少？
维修日常作业，无非要做好这样几件事：
1、故障维修及管理
发生故障后，要沿着两个方向来管理故障：
方向1：修好故障：
首先是尽快恢复，针对发生过的，修理时间长的故障，研究快速修复的方法。然后编制出《故障维修作业要领书》，再通过单点课（OPL）培训教给所有维修工。
方向2：防止复发：
我们提出过所谓防止故障再发的“四要素”，就是：
1）真因分析：通过《故障分析报告》、分析会等形式，找到故障发生的真因，特别针对零部件的重大故障，一定要做“失效模式分析”。
2）缺陷改善：故障复发一定来源于缺陷，如果没有缺陷就不会复发。因此，故障分析找到真因后，一定要针对缺陷通过针对性修理计划组织改善。
3）横向展开：我们也叫“他机点检”。就是针对同类设备或结构，反思是否有相同的缺陷，如果有，就要一并处理和改善。
4）标准化：防止故障的真正最可靠的措施，就是把处理已发故障的对策标准化。如发现缺陷，可以通知专业科做标准化来在未来采购中防止缺陷；我们还可以修改点检基准、设备管理基准书、定期定量保全计划、作业要领书等来控制和减少故障的发生。
2、预防性作业
按照前面的故障形成机制，我们规划和布置了如下预防性维修作业，编制了指导性流程和表单。
1）针对强制劣化的日常点检
通过维修人员的日常巡回检查，来动态发现设备缺陷，掌握设备运行状态。为此，我们要求针对所有设备编制《设备点检基准卡》，维修工根据《基准卡》来检查设备，并做记录。
点检不只是检查，还包括对发现的问题，能当时处理的要立即处理，不能立即处理的，编制到节假日针对性修理计划里来实施。
2）针对自然劣化的年度预防维修计划（定期定量保全）
为什么要做定期定量保全计划？其实，这是我们目前唯一对应设备自然劣化的预防性对策。如果不做，就会发生重大的突发故障，并影响产品质量。
推荐大家做定期紧固（如夹具、定位）、定期润滑（换油、注油）、定期调整（如吊具、滑撬）、定期检