光伏支架生产工艺流程
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CONTENTS
01
材料准备阶段
02
加工成型工艺
03
焊接与组装流程
04
表面处理工序
05
质量检测环节
06
成品包装运输
01
材料准备阶段
原材料检验标准
钢材检验
检查钢材表面是否有锈蚀、油污、裂纹等缺陷，同时检测钢材的抗拉强度、屈服强度等力学性能。
铝材检验
紧固件检验
检查铝材表面是否有划痕、氧化、色差等缺陷，同时检测铝材的抗拉强度、硬度等力学性能。
检查螺栓、螺母等紧固件的规格、型号是否符合设计要求，并进行抽样检测其抗拉强度和扭矩性能。
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型材切割下料规范
选用高精度的切割设备，保证切割精度和切口质量。
切割设备
根据型材的材质和规格，选择合适的切割工艺和参数，避免切割过程中出现毛刺、变形等问题。
切割工艺
切割后要对型材进行去毛刺、清洗等处理，保证后续工序的质量和效率。
切割后处理
配件分类
配件应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中，避免受潮、生锈、变形等问题。
存放环境
标识管理
对配件进行标识管理，标明其名称、规格、数量等信息，方便后续使用和管理。
根据光伏支架的结构和安装要求，将配件分为不同类别，如连接件、紧固件、支撑件等。
配件分类存储要求
02
加工成型工艺
采用先进的数控技术进行冲孔，能够实现高精度、高效率的冲孔作业，提高支架的强度和稳定性。
数控冲孔技术要点
高效精准
可根据不同的光伏组件规格和安装需求，灵活调整冲孔位置、数量和大小，满足多样化需求。
灵活性强
通过编程控制冲孔过程，实现自动化、智能化生产，降低人工干预和生产成本。
自动化程度高
折弯角度控制参数
角度准确性
精确控制折弯角度，确保支架安装后的稳定性和可靠性。
形状一致性
保证批量生产的支架角度一致，提高安装效率和美观度。
材质适应性
根据支架材质和厚度，调整折弯角度控制参数，确保产品适用范围广泛。
精确性高
通过打标工序确定支架的定位基准，确保安装过程中的准确性和稳定性。
定位基准打标工序
永久性标识
打标后的标识清晰、耐久，不易磨损或消失，方便后续安装和调试。
易于识别
标识符号简单易懂，方便工人快速识别和定位，提高生产效率。
03
焊接与组装流程
焊接工艺参数设定
焊接电流
根据焊接材料的种类和厚度，设定合适的焊接电流，以保证焊接强度和焊缝质量。
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04
03
01
焊接温度
根据焊接材料的特性，设定适当的焊接温度，确保焊接过程的热输入和焊缝的冷却速度符合要求。
焊接速度
控制焊接速度，避免过快或过慢导致的焊接不良和变形问题。
气体保护
采用惰性气体保护焊接，避免焊接过程中氧化和氮化等有害反应的发生。
首先安装支架底板，确保其平整度和稳定性。
按照设计图纸和工艺要求，组装支架的支撑结构，包括立柱、横梁等部件。
在支撑结构上安装连接件，确保各部件之间的连接牢固可靠。
将光伏组件安装在支架上，注意组件的朝向和角度，确保光照效果和发电效率。
部件预组装顺序
支架底板的安装
支撑结构的组装
连接件的安装
光伏组件的安装
测量定位
使用专业的测量工具，对焊接和组装后的支架进行精确定位和测量，确保各部件的相对位置和整体尺寸精度符合要求。
调整完成后，进行整体的检验和验收，确保支架的稳定性和光伏组件的安装精度满足设计要求。
根据测量结果，对存在偏差的部件进行调整和校正，可以采用机械调整或火焰加热等方法进行微调。
将焊接和组装过程中的各项参数、调整记录和检验报告等文件整理归档，以便后续追溯和参考。
整体精度调整方法
调整校正
检验验收
记录存档
04
表面处理工序
喷砂除锈等级
Sa2.5级，即表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，且表面粗糙度应达到一定的标准。
喷砂除锈的目的
增加表面粗糙度，提高涂层与基材的结合力，同时去除表面杂质，保证涂层的质量。
喷砂除锈等级标准
防腐涂层喷涂工艺
防腐涂料选用
采用高性能的防腐涂料，如环氧树脂、聚氨酯等，以保证支架在恶劣环境下的耐腐蚀性能。
喷涂技术要求
涂层干燥与固化
保证涂层均匀、无漏涂、无气泡，且涂层厚度应符合相关标准。
在喷涂完成后，需进行自然干燥或烘干，使涂层充分固化，达到最佳的防腐效果。
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烘干固化温度控制
根据所使用的涂料和工艺要求，制定合理的烘干固化温度，一般在180℃左右。
温度控制范围
烘干固化温度会直接影响涂层的性能和附着力，过高或过低的温度都可能导致涂层质量下降。
温度控制的重要性
根据温度、涂层厚度和工艺要求，确定合适的烘干固化时间，以保证涂层完全固化并达到最佳性能。
烘干固化的时间
05
质量检测环节
确保支架尺寸与设计图纸一致，避免安装时出现问题。
尺寸精度检测指标
支架长度、宽度、高度等关键尺寸精度检测
检测各部件之间的配合度，确保组装后的支架稳固可靠。
部件间配