船舶制造质量管理
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目录
02
原材料管理体系
01
设计阶段质量控制
03
生产过程质量监控
04
专项检测技术应用
05
质量管理体系建设
06
持续改进机制
01
PART
设计阶段质量控制
建模标准
在设计阶段，利用三维模型进行虚拟仿真和验证，确保设计的准确性和合理性。
模型验证
信息共享
通过三维模型实现信息共享，提高设计效率和协同设计能力。
基于国际通用标准，建立船舶三维建模规范和标准。
三维建模规范验证
结构强度仿真分析
有限元分析
应用有限元分析技术，对船舶结构进行强度计算和仿真分析。
强度评估
疲劳寿命预测
根据仿真分析结果，对船舶结构强度进行评估和优化设计。
基于仿真分析数据，对船舶关键结构进行疲劳寿命预测。
1
2
3
工艺可行性联合评审
多专业协同
组织船体、舾装、轮机、电气等多专业协同进行工艺评审。
工艺流程优化
通过仿真和现场验证，优化工艺流程，减少工艺环节和成本。
质量控制点设置
在工艺流程中设置关键质量控制点，确保船舶制造质量符合规范和标准。
02
PART
原材料管理体系
钢材
船用钢材需通过船级社认证，确保材料质量符合船舶建造标准。
焊材
船舶焊接使用的焊材也需要经过船级社认证，以保证焊接质量。
涂料
船用涂料需满足防腐、防滑等要求，且需通过船级社认证。
电缆
船舶电缆应具有耐磨损、耐腐蚀、阻燃等特性，且需通过船级社认证。
船级社认证材料清单
钢板焊材入场复检
钢板复检
钢板进入船厂后需进行复检，包括化学成分分析、力学性能测试等。
焊材复检
焊材入库前需进行复检，确保焊接质量。
外观检查
对钢板、焊材表面进行外观检查，排除表面缺陷。
记录管理
建立完善的复检记录，确保复检结果的可追溯性。
特殊材料存储监控
专用仓库
特殊材料需存放在专用仓库中，确保环境湿度、温度等条件符合要求。
监控措施
对仓库进行24小时监控，确保特殊材料的安全存储。
定期检查
定期对特殊材料进行检查，确保材料质量不受影响。
防火安全
特殊材料仓库应配备相应的防火设施，确保仓库安全。
03
PART
生产过程质量监控
采用激光测距、光电测距等高精度测量技术，确保分段建造尺寸精度。
制定严格的精度标准，要求分段建造过程中各项尺寸偏差控制在允许范围内。
实时监测分段建造过程，发现尺寸偏差及时进行调整和修正。
对分段建造精度进行定期评估，总结经验教训，不断提高精度水平。
分段建造精度管控
精度测量
精度标准
精度监控
精度评估
焊接工艺参数追溯
焊接参数记录
记录焊接电流、电压、焊接速度等关键参数，确保焊接过程可追溯。
焊工培训与考核
对焊工进行培训和考核，提高焊工技能水平，确保焊接质量稳定。
焊接质量检查
对焊接接头进行外观检查、无损检测等，确保焊接质量符合要求。
焊接工艺评定
对焊接工艺进行评定，确定合理的焊接参数和工艺措施。
涂装前表面处理
对涂装表面进行喷砂、除锈等处理，提高涂层附着力。
涂装工序环境控制
01
涂装环境控制
控制涂装环境的温度、湿度、通风等条件，确保涂装质量。
02
涂层厚度控制
采用测厚仪等设备测量涂层厚度，确保涂层达到规定厚度。
03
涂层质量检验
对涂层进行外观检查、附着力检测等，确保涂装质量符合要求。
04
04
PART
专项检测技术应用
射线检测
适用于船体焊缝和铸件的内部缺陷检测，按照相关标准进行射线源选择和胶片处理。
磁粉检测
适用于船体表面和近表面缺陷的检测，包括裂纹、夹杂物和折叠等，需确保磁化方法和磁粉类型的正确性。
渗透检测
适用于船体表面开口缺陷的检测，如裂纹、气孔和夹渣等，需确保渗透剂的种类和浓度以及检测操作的规范性。
超声波检测
用于检测船体焊缝和铸件的内部缺陷，如裂纹、夹渣和气孔等，需设置合理的探头和扫查路径。
无损探伤实施标准
01
02
03
04
密性试验执行流程
试验前准备
制定试验计划，明确试验压力、试验介质、试验范围和相关安全措施。
试验实施
按照计划逐步升压，观察船体各部位的泄漏情况，记录压力变化和泄漏点。
泄漏处理
发现泄漏点后，应立即停止升压，进行泄漏点的标记和处理，直至无泄漏为止。
试验后评估
根据试验结果评估船体的密性性能，对泄漏情况进行分类和统计，并提出改进意见。
轴系对中测量技术
测量前准备
确定测量基准和测量点，准备测量工具和测量数据表。
02
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03
01
数据分析
对测量数据进行分析和计算，得出轴系的对中偏差和偏移量。
测量实施
采用拉钢丝、激光对中仪等方法测量轴系的对中情况，记录测量数据。
调整与优化
根据测量结果对轴系进行调整和优化，确保轴系的合理对中，减少船舶航行时的振动和磨损。
05
PART
质量管理体系建设
三级检验制度架构
原材料入库检验
对所有采购的原材料进行质量检验，确保材料质量符合生