塑料桶成型工艺流程
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CONTENTS
01
原料准备阶段
02
注塑成型工艺
03
吹塑成型工艺
04
冷却定型系统
05
后处理工序
06
质量检测流程
01
原料准备阶段
塑料颗粒选型标准
聚乙烯（PE）颗粒
具有优良的耐化学腐蚀性、电绝缘性和耐低温性能，适用于制作塑料桶的主要原料。
聚丙烯（PP）颗粒
聚氯乙烯（PVC）颗粒
具有良好的力学性能、耐热性和耐化学腐蚀性，常用于制作塑料桶的盖子和底部。
具有良好的阻燃性和耐化学腐蚀性，在某些特殊要求的塑料桶中也会使用。
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去除水分
根据塑料颗粒的特性和成型要求，调整预处理温度，使塑料颗粒达到理想的干燥状态。
温度控制
除尘处理
通过除尘设备，去除塑料颗粒表面的灰尘和杂质，提高产品质量。
通过加热和通风的方式，去除塑料颗粒中的水分，避免在成型过程中出现气泡和裂纹。
预处理干燥工艺
色母配料比例控制
根据塑料桶的颜色要求，选择合适的色母种类进行配色。
色母种类选择
根据色母的颜色强度和产品颜色要求，精确控制色母的配料比例，确保产品颜色的一致性和稳定性。
配料比例控制
采用专业的混合设备和技术，确保色母与塑料颗粒混合均匀，避免出现颜色不均的问题。
混合均匀度
02
注塑成型工艺
注塑机参数设置
注射速度
根据塑料桶的壁厚和注塑机的类型，设定适当的注射速度，以保证熔融塑料充分填满模具。
注射压力
根据熔融塑料的粘度和模具的阻力，调整注射压力，确保塑料能够顺利注入模具。
注射时间
根据塑料桶的大小和注塑机的能力，设定合理的注射时间，以保证塑料充分填充模具。
熔融温度范围
根据塑料的种类和特性，确定适当的熔融温度范围，避免塑料过热分解或过早固化。
熔融温度控制要点
熔融温度均匀性
确保熔融塑料在注塑机料筒内均匀加热，避免温度波动和局部过热。
熔融温度监测
使用温度传感器和控制系统实时监测熔融温度，确保温度控制在设定范围内。
根据熔融塑料的粘度和模具的阻力，设定适当的填充压力，以确保塑料能够充分填满模具。
模具填充压力标准
填充压力
确保熔融塑料在模具内各部位受到的填充压力均匀，避免局部过压或欠压。
填充压力均匀性
使用压力传感器和控制系统实时监测填充压力，确保压力控制在设定范围内。
填充压力监测
03
吹塑成型工艺
型坯成型技术
挤出成型
通过挤出机将塑料加热熔融后挤出成型，适用于制造管状、筒状等形状的型坯。
注射成型
吸塑成型
将熔融塑料注入模具中冷却成型，适用于制造形状较复杂的型坯。
利用真空将加热软化的塑料吸附在模具表面成型，适用于制造薄壁容器等。
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吹胀气压控制
气压大小控制
根据型坯尺寸和壁厚要求，调整吹胀气压大小，以保证产品形状和尺寸的稳定性。
气压均匀性
确保吹胀气压在各个方向上均匀施加，避免出现局部变形或壁厚不均的问题。
气压稳定性
在吹胀过程中，保持气压的稳定性，以防止产品变形或破裂。
模具设计
合理控制吹胀比，避免过度吹胀导致壁厚不均。
吹胀比控制
冷却速度控制
控制冷却速度，使型坯在模具内缓慢冷却，有助于减少壁厚差异和内部应力。
优化模具设计，确保型坯在模具内均匀冷却和固化，减少壁厚差异。
壁厚均匀性保障
04
冷却定型系统
将水塔中的冷却水加压输送到成型模具。
冷却水泵
冷却水在模具内循环，吸收塑料热量。
成型模具冷却水道
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04
利用水与空气的热交换，降低水温。
冷却水塔
将吸收热量后的冷却水输送回水塔进行再次降温。
冷却水回水管道
冷却水循环路径
降温速率控制
通过阀门控制冷却水流量，从而调节模具的降温速率。
冷却水流量调节
通过温度传感器实时监测冷却水温度，确保冷却效果。
冷却水温度监控
利用模具内部的温度传感器，将模具温度反馈给控制系统，实现精确的温度控制。
模具温度反馈
脱模温度阈值
塑料热变形温度
根据塑料的热变形温度，设定脱模温度的下限，防止塑料在脱模过程中变形。
塑料固化温度
根据塑料的固化温度，设定脱模温度的上限，确保塑料在脱模前充分固化。
模具温度均匀性
确保模具各部位的温度均匀，以避免因温度差异导致塑料件内部应力不均。
05
后处理工序
飞边修剪工艺
去除飞边
利用机械设备或手工工具将塑料桶的飞边切除，使桶口平整，提高桶体的美观度和使用舒适度。
修整毛刺
质量检查
飞边切除后会留下一些毛刺，需进行修整，确保桶口光滑无刺。
对修剪后的塑料桶进行质量检查，确保飞边修剪干净，无遗漏。
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螺纹加工
在塑料桶的螺纹口处进行螺纹加工，以便与桶盖紧密配合，提高密封性能。
螺纹口精加工
螺纹检查
检查螺纹的加工质量和配合紧密度，确保桶盖能够轻松旋紧，不出现漏气或漏液现象。
螺纹清洁
清除螺纹口处的碎屑和污垢，保持螺纹的干净和卫生。
印刷图案
选择环保、无毒、耐磨的油墨进行印刷，确保印刷图案