制造过程品质管理;前言;什么是标准？;1-3、产品本质条件：产品生产所需要的参数条件以及产品本质所需要具备的条件等（如：《生产技术指示书》《QC工程表》）。;标准的拟定是需要进行数据统计分析得出。不是随意而来的需要经过长时间的数据统计分析得出的。标准是变化的，在不断地生产不断地使用不断地分析总结得出新的标准也称之品质持续改善前提条件是产品合格为基准满足客户要求。;如果测量出现问题，那么合格的产品可能被判为不合格，不合格的产品可能被判为合格，此时便不能得到真正的产品或过程特性。
因此，要保证测量结果的准确性和可信度。;MSA：测量系统分析;测量系统变差：测量过程的构成因子及其相互作用，产生了测量结果或数值的变差。;训练
技能
疲劳
无聊
眼力
舒适
检验的速度
指导书的误解
;分辨力
精密度
重复性
准确度
偏差
损坏
不同仪器和夹具间的差异;成分
变差;每一个进行测量、测试和校准的人员都必须严格按照规定的方法、程序或作业指导书操作、例如如在样件准备或在设定阶段;温度变化引起热胀冷缩，使同一零件的同一特性产生不同的读数。
光线不足妨碍正确读值。
刺眼的光导致读值不正确。
受时间影响的材料、如铝、塑料、玻璃。
温度。
污染-如电磁、灰尘。
振动。;视觉特征
1.疲劳程度：水平优于垂直。
2.视线变化习惯：左—右，上—下，顺时针。
3.准确性：水平尺寸和比例的估计更准确。
4.观察情况的优先性：左上—右上—左下—右下。视区内的仪表布置必须考虑这一点。
5.设计依据：以双眼视野为设计依据。
6.接受程度：直线轮廓优于曲线轮廓。
7.颜色的易辨认顺序：红、绿、黄、白；
颜色相配时的易辨认顺序：黄底黑字、黑底白字、蓝底白字、白底黑字。;检查：容忍的浪费，检查是负资产通过质量控制来检查最终产品并剔除不符合规范的产品。因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有的产品或服务中。;误差是不可避免的。（物理定律）误差是可以降低的。;普通战士;匹配原理;变化点管理：将前者与后者之间的变化差异控制到最小（丰田本田都对此有要求）。
变化点管理是工程控??学说的一种。
在于控制生产过程中的人、机、料、法、环、测差异变化。
变化点管理的实施并不是书面上的是一个庞大的统计管理，目前我们也在做变化点管理只是一个表面的笼统式的一个管理，只是对变化作出相应对策并没有真正对变化进行管理。
变化点管理是质量维持控制与成本维持低减的一种管理方式。主要是用于生产过程中产品质量维护，通过维护确保质量而保证成本低减。
谈到变化点管理必须要配合可追溯性管理。
可追溯性管理：根据产品追溯生产商、生产线、生产日期、生产人等详细的信息。
可追溯性管理是品质问题追溯一种方式，根据追溯的信息分析出问题发生的原因进行对策解决。无法追溯及无法分析，无变化点管理及无法分析发生真正的原因。;?;过往缺陷管理：对过往缺陷进行分析对策避免后期再发或者是新车型阶段再发。
简单笼统的说就是对前者的经验的积累造福后者,是FMEA数据收集一种方式。
;FMEA（潜在失效模式分析）：分析出在制造工程中有可能发生的问题，并针对其风险作出防患于未然，以及流出放置对策，而进行改善活动的手法。;;「发生频率【0】」（等级的数值越大，表示发生频率越高.）;「检出【D】」（等级的数值越大，表示检出有困难.）;「风险优先度评价【RPN】」（RPN=S×O×D）;SPC是一种使用基本图示及统计工具来分析工艺过程或输出,从而采取纠正行动消除异常,减少过程变动性，维持稳定的方法。
控制图是一种用来对过程和产品参数随时间进行追踪的工具
SPC即统计过程控制.顾名思义就是利用统计方法来控制工艺过程的技术.任何工作只要有开始,或是有在执行过程中必须遵守的步骤,或是有一个结束,就可利用统计的方法来监督过程.SPC的目的在于改进和确保品质,同时可以使得过程成本降至最低.
在美国休哈特博士发现管制图(1924年)后(40年代)产生,由美国戴明博士在日本推广.
;制造过程：原料供应者、生产者、人员、设备、材料、方法、环境组成的一个综合体。;3.实施纠正行动;传统的生产模式;SPC目标;决定控制项目;SPC能解决之问题;基本统计值定义;子组极差;极差控制上限;子组平均值;均值控制上限;估计过程标准偏差;上限能力指数;子组标准差;性能指数;下限能力指数;试题请计算限时30分钟
要求：完成空白处填写以及图表填写;试题请计算限时20分钟
要求：完成空白处填写以及图表填写;;SPC应用所遇到的困难;过程能力分析用途;利用控制图控制过程程序;过程能力评价时期;掌握过程控制主要因素;（3）提高【检查精度】
检查治具化、物理化（感官检查）、限度样本。
自动检查采用。
防错措施/方法采用。