摘要：在卧式加工中心上，通过四轴联动的功能来实现滚花刀具的简化，只需将常用的刻字刀改制就能完成正弦曲线型花纹的加工。加工中心的程序用UG来编制。
1.零件结构
正弦曲线型花纹的加工在我单位尚属首次。零件表面的正弦曲线花纹是影响零件性能的关键因素，能否满足曲线形状、位置和尺寸精度要求，直接关系到产品性能的好坏，典型零件如图1所示。
图1
加工图样分析：①零件为活门类零件，材料为铝青铜QAl10-4-4，最大直径f?32mm，总长78mm。②零件f?12mm外圆上分布一条长度为L?（46mm）的正弦曲线，要求花纹纹路为正弦且整体为连续的一条，其3D图如图2所示。③正弦曲线在外圆表面形成倒三角沟槽，槽宽（0.73±0.05）mm、深0.26～0.28mm。下面就以该零件为例，详细介绍如何利用UG编程，通过四轴联动来实现正弦曲线花纹的加工。
图2正弦曲线3D图（局部）
2.加工工艺分析
从图1、图2可以看出加工表面的特点：由一条完整的正弦曲线缠绕在外圆表面，并在外圆表面形成倒三角沟槽。要实现花纹的加工，按照传统的工艺方法需在普通卧式车床上加工，而且加工时需用特制的花纹刀。由于该产品尚处于试制阶段，属于单件小批量生产模式，特制花纹刀的制造周期无法满足零件交付周期要求，必须考虑利用现有资源进行加工。
为此，对零件的加工特征进行了仔细的分析：刀具一面作正弦曲线运动，一面必须同时作圆周运动。这个运动特点可通过采用具有4轴联动功能的数控机床来实现，其中圆周运动用机床B?轴旋转来实现，刀具正弦曲线运动用X、Y轴的联动来实现。
3.加工前的准备工作
（1）机床的选择。目前，我单位可供选择的数控机床有车削中心、立式加工中心和卧式加工中心，但现有的车削中心的动力头转速较低，不能满足本产品的加工要求；立式加工中心没有配置可安装三爪自定心卡盘的A?轴，所以选用卧式加工中心（型号：DMC65H）。该机床为4轴数控设备，包含X、Y、Z?和B?轴，主轴最高转速为10000r/min，行程X/Y/Z?：650mm/700mm/650mm；工作台尺寸：400mm×400mm，定位精度：0.008mm，重复定位精度：0.005mm；刀库容量：120把。选择此设备主要是利用其主轴与B轴的四轴联动功能及其高精度的性能，使刀具作正弦曲线运动，零件同时作圆周运动，从而实现零件外圆表面正弦曲线的精确加工。
（2）夹具的选择。根据零件及加工中心的特点确定定位装夹方式：以零件左端面为定位面，左端大外圆为定位夹紧基准，所以可以选用软爪为夹具。采用软爪一方面可以避免夹伤零件，另外还可以根据零件装夹后找正情况镗软爪。由于正弦曲线宽度及深度公差要求太严，所以必须控制软爪跳动及零件装夹垂直度，装夹前镗软爪跳动最大0.01mm，装夹后零件径向跳动最大0.01mm。
（3）刀具的设计。从图1花纹的倒三角形状可以看出，刀尖必须保持锐边尖角r?0.1～r0.3mm，角度误差小。针对此加工特征，必须采用单刀铣制，目前加工中心无此专用刀具，只能通过改制刀具来实现。下面介绍刀具改制的过程：①计算刀具角度。根据图1所示尺寸，槽宽（0.73±0.05）mm、深0.26～0.28mm，尖角r?0.1～r0.3mm，确定刀尖角度为93.2°±5′。②用一把刻字刀将刀尖磨至所需角度。刻字刀材料为硬质合金，外形如图3所示，刀尖对刀杆的跳动≤0.01mm，刀尖尖角最大r?0.2mm。由于刀尖比较尖锐，特别容易崩刃，所以加工过程中必须时刻关注刀尖的状态，避免刀尖崩刃后零件还在加工。
图3刻字刀外形
4.确定零件加工状态
通过加工前的准备，确定零件加工状态如图4所示。
图4零件加工状态
1.回转工作台2.软爪3.零件4.刀具5.机床主轴
5.选择切削参数
合理的切削参数可以有效提高改制刀具的寿命，保证产品质量。参考参数为：主轴转速8000r/min，剪切速度200mm/min，进刀速度1000mm/min，第一刀切削速度200mm/min，单步执行速度200mm/min。
6.编制程序
（1）采用可变流线加工方式实现零件的加工。可变流线加工方式是UGNX加工模块中的一种加工模式，其驱动方式为曲线/点，刀轴始终垂直于部件，如图5所示。驱动方法、投影矢量、刀具及刀轴等按图进行设置。刀具设置中：刀具选钻刀，钻尖角度设为93.2°，其余选项可以视编程需要设置。
（2）切削参数视外圆f12mm的实际直径对部件余量进行设置，公差按图6设置。在“更多”选项中缩短切削步长，最大步长设为1%。将非切削移动的进刀及退刀选项设为“无”，如图7所示。
（3）零件仿真加工。如图8所示，满足曲线