摘要：针对手工钻孔加工碳纤维复合材料在接近钻出时进给量不易控制的问题，使孔出口撕裂缺陷更严重，对手工钻孔加工进行工艺方法改进，通过采用在钻头上固定定位套和硅橡胶垫相结合的方法，利用弹性材料的弹性反力来减少钻出时的进给力，控制手动加工时钻头伸出长度和接近钻通时减少进给量，可改善碳纤维复合材料手工钻孔加工质量。
1.问题提出
碳纤维复合材料是以碳纤维为增强材料、以树脂为基体在一定条件下固化成的一种复合材料，具有比强度、比刚度高，质量轻、耐高温等特点，广泛应用于航空、航天业及其他行业。形状复杂的碳纤维复合材料制件成型后，需要进行大量的机械加工，特别是需要钻孔加工后满足与其他结构的联接。
由于碳纤维复合材料具有硬度高、强度大、导热性差、各向异性及层间强度低等特性，属于难加工材料，在碳纤维复合材料上进行孔加工时，极易出现孔表面质量差、分层及撕裂等缺陷，现在对在碳纤维复合材料上的钻孔技术已经有一些有益的经验和结论，但大多都适用于使用机械设备进行钻孔的工艺方法，由于制件的外形结构特征等，使得很多孔无法使用数控设备或钻床加工，如大型碳纤维复合材料壳体和需要协调结构特征确定孔位的零件，必须由钳工手工钻孔加工，但是在手工钻孔时，加工状态非常不稳定，存在许多的不确定因素和人为影响，造成手工钻孔质量不稳定，制件的孔壁周围材料缺陷比设备加工时严重，特别是孔出口撕裂更严重。大型碳纤维复合材料零件制造成本极高，通常孔的加工数量又较多，钻孔时的任何质量问题都会形成产品的缺陷，直接影响到零件的装配质量，严重时导致零件报废，造成巨大损失。
2.碳纤维复合材料手工钻孔技术难点分析
由于碳纤维铺层各角度产生各向异性，层间强度低，同时碳纤维复合材料硬度高、性能脆、强度高及导热能力差，导致钻孔时钻头磨损严重，产生的切削转矩和切削热大，零件材料在切削力的作用下易发生孔壁周围材料分层、孔出口撕裂等现象。分析碳纤维复合材料的特性，孔壁周围材料分层主要是钻孔过程轴向力作用引起的，轴向力越大，缺陷越严重，而轴向力的大小又受钻孔过程中的进给量、钻削速度、钻头直径及切削刃几何参数等因素相关。在钻头直径、切削刃几何参数一定的情况下，钻头钻速和进给速度将是影响轴向力大小的主要因素，轴向力随着转速的增大而减小，随着进给量的增加而增大，而且进给量的影响远大于转速的影响，所以进给量是控制轴向力的一个关键因素。孔出口撕裂多发生在孔出口的一侧最表面层，在钻孔加工中最常见的缺陷是由于钻孔接近钻出时，轴向力的下降速率小于材料强度的下降速率，造成切削材料未进入切削层即造成破坏，产生撕裂，所以在钻孔接近钻出时需要减小进给量，这样使钻削力小于缺陷产生的临界切削力，减少孔出口撕裂现象，同时由于钻刃锋利度不够，复合材料纤维不是被完全切断就已钻通，造成孔出口撕裂、毛边。因此，碳纤维复合材料孔加工，特别是接近钻通时，应选择较小的进给量。
在碳纤维复合材料制件手工钻孔时，手持风钻、钻头加工状态非常不稳定，钻头的中心位置、垂直度等会发生误差和变化，操作者的工作经验直接影响孔的加工质量，手工钻孔过程中进给量不易控制，这是造成手工钻孔质量不稳定的主要因素，特别是孔接近钻出时由于被切削材料突然减少，瞬间材料本身的钻削反力突然大幅度减少，造成进给量会突然加大，出现钻头冲击性钻透现象，导致孔出口撕裂更严重。
为解决碳纤维复合材料手工钻孔加工中的难点，提高手工钻孔加工的稳定性，控制手工钻孔的进给量，需要通过必要的技术改进，改善碳纤维复合材料手工钻孔加工质量。
3.常用的解决方法
针对碳纤维复合材料手工钻孔的特性，常用的解决方法有：
（1）刀具材料、钻头几何参数的选择，通常是使用硬质合金钻头和金刚石涂层硬质合金钻头，以提高钻头寿命，保持钻头锋利度，降低钻孔时轴向力。
（2）钻头钻速、进给速度的选择，应选择钻速较高、稳定性较好的工具，较小的进给速度，降低钻孔时轴向力。
（3）采用构件加强支撑工艺方法，可改善钻出条件，增加钻孔过程中的稳定性。
但是在加工中经常会遇到由于制件的特殊结构，比如加工部位狭小、异形，大型零件、孔加工数量大，使得孔出口不易或无法采用构件加强支撑方法，就需要另外采取改进措施，控制手工钻孔接近钻出时的进给量，提高稳定性。
4.加工工艺改进
针对碳纤维复合材料零件手工钻孔接近钻出时进给量不易控制的问题，想到可以利用弹性材料的弹性反力来减少钻出时的进给力，经过反复试验，对手工钻孔加工进行工艺改进，通过采用在钻头上固定定位套和硅橡胶垫相结合的方法，控制手动加工时钻头伸出长度和接近钻通时减少进给量，改善碳纤维复合材料手工钻孔加工质量，避免在钻通时钻头的冲击性钻透现象，提高了手工钻孔时的安全性。图1所示为加工改进示意图。
1号件为定位套，通过螺钉将定位套与钻头联接固定