冷冲压工艺及模设计;拉深工艺与拉深模具;在冲压生产中，拉深的种类很多。各种拉深件按变形力学特点可以分为以下四种基本类型。
1）圆筒形零件——指直壁旋转体；
2）曲面形零件——指曲面旋转体；
3）盒形零件——指直壁非旋转体；
4）非旋转体曲面形状零件——指各种不规则的复杂形状零件。;6.1拉深变形过程分析;右图中表明在拉深过程中，圆形平板毛坯拉成筒形时，材料的转移情况。
拉深后工件的高度增加了△h，所以h＞（D-d）/2，工件壁厚也略有增加。;金属的流动状态。在拉深后观察网格，在筒形件底部的网格基本上保持原来的形状，而筒壁部分的网格则发生了很大的变化。原来的同心圆变为筒壁上的水平圆周线，而且其间距a也增大了，愈靠近筒的上部增大愈多，原来等分度的辐射线变成了筒壁上的垂直平行线，其间距则完全相同。
;在拉深过程中，毛坯的中心部分成为筒形件的底部，基本不变形，是不变形区。毛坯的凸缘部分是主要变形区。拉深过程实质就是将毛坯的凸缘部分逐渐转移到筒壁部分的过程。在转移过程中，凸缘部分材料由于拉深力的作用，在径向产生拉应力σ1，又由于凸缘部分材料之间相互的挤压作用，在切向产生压应力σ3。在σ1与σ3的共同作用下，凸缘部分材料发生塑性变形，其“多余三角形材料”将沿着径向被挤出，并不断地被拉人凹模洞口内，成为圆筒形的开口空心件。;6.1.2拉深过程中坯料应力应变状态及分布;I——凸缘部分这是拉深时的主要变形区。这部分材料径向受拉应力σ1、切向受压应力σ3的作用。在压边圈作用下，板厚方向产生压应力σ2。其应变状态为径向拉应变ε1、切向压应变ε3。板厚方向产生拉应变ε2，板料略有变厚。
Ⅱ——凹模圆角部分这是由凸缘进入筒壁部分的过渡变形区。变形比较复杂。除有与凸缘部分相同的特点外，还由于承受凹模圆角的压力和弯曲作用而产生压应力σ2。在这个区域，拉应力σ1的值最大，其相应的拉应变ε1的绝对值也最大，因此板厚方向产生压应变ε2，板料厚度减薄。;Ⅲ——筒壁部分这是已变形区。这部分材料已经形成筒形，基本不再发生变形，但是它又??传力区。由于此处是平面应变状态（+ε1与-ε2），且板厚方向的σ2为零，因此其切向应力σ3（中间应力）为轴向拉应力的一半，即σ3=σ1/2。
Ⅳ——凸模圆角部分这是筒壁与圆筒底部的过渡变形区。它承受径向和切向拉应力σ1和σ3的作用，同时在厚度方向由于凸模的压力和弯曲作用而受到压应力σ2的作用。其应变状态与筒壁部分相同，但是其压应变引起的变薄现象比筒壁部分严重得多。;Ⅴ——筒底部分这部分材料受双向平面拉伸作用,产生拉应力σ1与σ3。其应变为平面方向的拉应变ε1与ε3和板厚方向的压应变ε2。由于凸模圆角处摩擦的制约，筒底材料的应力与应变均不大，板料的变薄甚微，可忽略不计。
;6.1.3拉深过程的力学分析;凸缘变形区内，与呈对数曲线规律分布。如右图所示。
在R=r处，即在拉深凹模入口处的凸缘上，的值最大，其值为：
在R=Rt处，即在凸缘的外边缘处的绝对值最大，其值为：
拉深变形属于压缩类变形。;整个拉深过程中σ1max和σ3max的变化规律;（1）σ1max的变化规律;
式中a、b为与材料性质有关的常数
a与b值
注：表中ε1是指材料在刚出现细颈时的真实应变，若δ为材料的伸长率，则ε1=ln（1+δ）。;（2）σ3max的变化规律;6.2圆筒形件拉深主要质量问题;凸缘部分材料的失稳与压杆两端受压失稳相似，它不仅与切向压应力σ3的大小有关，而且与凸缘的相对厚度t/（Dt-d）（相当与压杆的粗细）有关。σ3愈大，t/（Dt-d）愈小，则愈易起皱。此外，材料的弹性模量E愈大，抵抗失稳的能力也愈大。
在拉深过程中，σ3max随着拉深的进行而不断增加，但凸缘变形区却不断缩小，亦即凸缘相对厚度t/（Dt-d）不断增加。前者增加失稳起皱的趋势，后者却是提高抵抗失稳起皱的能力。以上两个相反作用的因素互相消长的结果是，在拉深的全过程中必有一阶段，凸缘失稳起皱的趋势最为强烈。实验证明：它的变化规律与σ1max的变化规律也很相似，凸缘最易失稳起皱的时刻基本上也就是出现的时刻。
为了防止起皱，在生产实践中通常采用压边圈。;6.2.2拉裂;下图所示为某拉深件的厚度变化具体数值，其最大的增厚量可达板厚的20%～30%，其最大的变薄量可达板厚的10%～18%，在筒壁部分与凸模圆角相接处的地方，变薄最为严重，成为筒壁部最薄弱的地方，是拉深时最容易破裂的危险断面。
;;2、筒壁所受的拉应力分析;3、拉裂;6.2.3硬化;;6.3圆筒形件拉深工艺计算;圆筒形件的拉深系数m