在目前的生产中，经常会遇见两端都需要沉孔的零件，并且两端沉孔还要求保证同心度，为了满足零件的同心度，我厂采用自制工装，保证自制工装的外圆与中心孔同心，按图样要求制定加工工艺，确保两沉孔的同心度。
1.问题来源
实际生产中，经常会遇见图1所示零件，通过图1能看出零件两端面沉孔的同心度要求很高，按传统的加工方法进行加工，很难保证两端沉孔同心度的要求。传统的加工工艺：下料→刨→打样冲眼→钻小孔→扩孔，因传统的划线、钻沉孔等方法有许多缺陷，加工后零件的同心度无法保证。
造成同心度无法保证的原因：①钳工画线时划线基准面与划线面存在垂直度误差；打样冲眼完全依赖工人操作熟练程度，导致误差加大。②样冲眼太小，对钻头的定位导向性差，导致钻孔偏差大，各种误差积累起来，就可能导致更大的误差。为了解决两端面沉孔同心度无法保证的问题，我厂采用自制工装，在加工每一个沉孔时用中心孔定位，这样加工的零件就能符合图样要求。
2.加工工艺过程
（1）加工工装：铣两端面并同时打中心孔，用车床两顶尖顶两中心孔，加工图2所示的外圆，外圆的尺寸要与已加工好的沉孔配作。
（2）按图样要求下料→刨→划线→打小孔→钻中心孔，如图3a所示。
（3）用车床顶尖顶住中心孔，同时用四爪单动卡盘夹紧，车一端沉孔，这样确保了沉孔与中心孔的位置关系，如图3b所示。
（4）把图2所示工装与已加工好的沉孔以稍过盈的方式装配为一体，用车床顶尖顶住图2所示工装的中心孔，同时用四爪单动卡盘夹紧，车另一端沉孔，这样确保了两沉孔的同心度，如图3c所示。
3.结语
两端带沉孔的车削加工工艺总结：①图2所示工装的加工是以中心孔为基准，保证了工装的外圆与中心孔的同心度。②一端面的沉孔加工以已加工好的中心孔为基准，这样保证了沉孔与中心孔的位置关系。③图2所示工装与已加工好的沉孔稍过盈配合，保证了已加工好的沉孔与工装中心孔的同心度；再以工装中心孔为基准，加工另一端面的沉孔，这样加工出的零件就符合了图样要求，保证了两沉孔的同心度，减少了废品的产生。