猕猴桃汁生产车间工艺设计
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目录
CATALOGUE
02.
加工工艺流程设计
04.
质量控制体系设计
05.
安全生产与环保要求
01.
03.
设备选型与配置方案
06.
成本控制与效益分析
车间整体布局设计
01
车间整体布局设计
PART
原料接收与暂存区规划
原料接收区设计
设置合理的原料接收区，方便原料的进货和验收，同时避免原料的污染和交叉污染。
暂存区设置
根据原料的特性和加工需求，设置适当的原料暂存区，确保原料在加工前的存放过程中保持新鲜、干净、无异味。
原料质检区规划
设立专门的原料质检区，对原料进行质量检查，确保原料符合生产要求。
预处理区布局
设备摆放合理，留有足够的操作空间，确保操作人员能够顺畅地进行生产操作。
设备摆放与操作空间
清洗与消毒设施
配备有效的清洗和消毒设施，确保设备和环境的清洁卫生，防止微生物污染。
根据猕猴桃的加工特性，合理规划预处理区布局，包括清洗、去皮、切片等工序。
预处理及加工区动线设计
灌装与包装区功能划分
灌装区规划
合理规划灌装区，确保灌装机正常运行，同时避免灌装过程中的二次污染。
包装区设计
成品检验与存储
根据包装形式和需求，设计合理的包装区，包括包装材料存放、包装机操作、成品整理等区域。
设立成品检验区，对成品进行质量检查，同时设置成品库，确保成品在储存过程中不受污染和变质。
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02
加工工艺流程设计
PART
原料收集
选择新鲜、无病虫害、无腐烂的猕猴桃作为原料。
清洗
使用流动清水将猕猴桃表面的尘土、农药残留等杂质冲洗干净。
分选
根据猕猴桃的大小、颜色、成熟度等标准进行分选，以保证后续加工品质。
原料清洗与分选流程
破碎榨汁工艺参数控制
将猕猴桃破碎成适当大小的颗粒，以便于后续的榨汁。
破碎
采用机械榨汁或压榨方式提取猕猴桃汁液，榨汁过程中要注意控制温度、压力等参数，以保证汁液质量。
榨汁
将榨出的猕猴桃汁液进行过滤，去除杂质和果渣，提高汁液的澄清度。
过滤
杀菌
采用瞬时高温杀菌或巴氏杀菌等方法，有效杀灭猕猴桃汁液中的有害微生物，保证产品的卫生安全。
灌装
将杀菌后的猕猴桃汁液进行无菌灌装，确保产品在密封状态下保存，延长产品的保质期。
杀菌与灌装技术标准
03
设备选型与配置方案
PART
适用于猕猴桃的破碎和榨汁，具有结构简单、操作方便、榨汁效率高等优点，但榨汁后的果汁含果肉较多，需进一步过滤。
榨汁设备性能对比
破碎榨汁机
榨汁机将猕猴桃破碎后，通过过滤器将果肉和果汁分离，得到较为纯净的果汁，但过滤过程中可能会损失部分营养成分和风味。
榨汁机+过滤器
通过螺杆的挤压作用将猕猴桃汁从果肉中挤出，榨汁过程温和，能够保留较多的营养成分和风味，但设备成本较高。
螺杆榨汁机
热水杀菌
通过加热猕猴桃汁至一定温度，杀灭其中的微生物和酶，达到延长保质期的目的，但高温处理可能会破坏果汁中的营养成分和风味。
杀菌系统选型依据
巴氏杀菌
在较低的温度下对猕猴桃汁进行短时间的加热处理，能够杀灭大部分有害微生物，同时保留果汁中的大部分营养成分和风味，但需要较高的技术水平和设备投入。
超高压杀菌
利用超高压技术破坏微生物的细胞结构，从而达到杀菌的目的，能够保留果汁的原始风味和营养成分，但设备成本较高且操作复杂。
灌装线自动化配置
自动清洗设备
在灌装前对设备和管道进行自动清洗，确保生产卫生和产品安全。
自动化灌装设备
自动化检测与控制系统
能够实现精确计量、快速灌装和自动封口等功能，提高生产效率和产品质量。
对灌装过程中的各项参数进行实时监测和控制，确保产品符合标准要求。
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04
质量控制体系设计
PART
原料验收
检测猕猴桃的微生物污染情况，确保原料的卫生质量。
加工过程控制
对生产设备和环境进行微生物检测，确定生产过程中的卫生状况。
产品检测
每批产品出厂前进行微生物检测，确保产品符合国家标准和客户要求。
员工卫生管理
对员工进行健康检查，确保员工不携带影响产品质量的微生物。
微生物检测控制点
营养成分保留指标
维生素C含量
检测猕猴桃汁中的维生素C含量，确保产品保留了原有的营养成分。
糖分含量
控制猕猴桃汁中的糖分含量，以保证产品的口感和营养价值。
酸度
检测猕猴桃汁的酸度，以确保产品的稳定性和品质。
矿物质含量
检测猕猴桃汁中的矿物质含量，如钾、镁等，以评估产品的营养价值。
设置振动筛、磁选机等设备，去除原料中的杂质和金属异物。
配置过滤网、离心分离器等设备，进一步去除加工过程中产生的异物。
在灌装前设置视觉检测设备，对瓶口、瓶身进行异物检测，确保产品灌装过程的卫生安全。
在产品出厂前，进行人工或自动的异物检测，确保产品符合质量标准。
异物检测装置布局
原料输送环节
加工过程
灌装环节
成品检测
05
安全生产与环保要求
PART