配合零件的数控车削加工任务八
目录8.1任务描述及目标8.2任务资讯8.3任务实施8.4任务评价与总结提高
8.1任务概述及目标
8.1任务描述及目标通过配合件的加工，学生了解配合零件的结构特点，加工工艺特点。能够正确编制配合零件的加工工艺，能够正确编制配合零件的加工程序，正确加工出零件并保证配合精度。通过本任务的学习，理解加工中各配合件的加工精度决定了产品综合质量，掌握处理点滴小事才能获得更大的成就的道理。添加标题内容学习目标
8.2任务资讯
8.2.1编程相关知识1.变量的种类变量分为局部变量、公共变量（全局变量）和系统变量三种。局部变量（＃1~#33)是在宏程序中局部使用的变量。当宏程序P调用宏程序Q而且都有变量＃1时，由于变量#1服务于不同的局部，所以P中的＃1与Q中的＃1不是同一个变量，因此可赋予不同的值，且互不影响。公共变量（#100~#149、＃00~#549）贯穿于整个程序过程。同样，当宏程序M调用宏程序N有且都有变量＃100时，由于＃100是全局变量，所以M中的＃100与N中的＃100是同一个变量。系统变量是指有固定用途的变量，它的值决定系统的状态。系统变量包括刀具偏置值变量、接口输入与接口输出信号变量及位置信号变量等。宏程序编程中通常使用局部变量和公共变量。
8.2.1编程相关知识a.画出长轴AB和短轴CD，连接AC并在AC上截取AF，使其等于AO与CO之差CEb.作AF的垂直平分线，使其分别交AB和CD于O1和O2点c.分别以O1和O2为圆心,O1A和O2C为半径作出圆弧AG和CG，该圆弧即为1/4的椭圆d.用同样的方法画出整个椭圆2.椭圆的近似画法
8.2.1编程相关知识3.椭圆曲线的编程思路将工件中的非因曲线分成200条线段后，用直线进行拟合，每段直线在Z轴方向的间距为0.1mm。如图8-3所示，根据曲线公式，以Z坐标作为自变量，X坐标作为因变量，Z坐标每次递减0.1mm，计算出对应的X坐标值。
8.2.2工艺知识1.编程出错原因分析及错误程序检查方法在编程过程中，出现程序错误的原因是多方面的。主要是由编程过程中的粗心大意、对图样不熟悉、对系统指令不熟悉、对工件坐标系原点设置不正确、对基点和节点计算误差大或计算不正确、出现手工输入错误等因素造成的，以上这些因素均为主观因素，在实际操作过程中是可以避免的。在程序运行过程中，数控系统通常能同时处理四条语句，即正在执行的程序段，前一程序段和预读其后的两个程序段。因此，当系统出现程序错误报警时通常只需检查这四个程序段即可。
8.2.2工艺知识2.数控机床的返回参考点操作对于大多数数控机床，开机第一步总是返回机床参考点（即所谓的机床回零）操作。开机因参考点的目的就是为了建立机床坐标系，并确定机床坐标系的原点。该坐标系一经建立，只要机床不断电，将永远保持不变，并且不能通过编程对其进行修改。数控机床的返回参考点可通过手动方式和编程方式来实现。开机回零操作即为手动返回参考点操作，而编程方式则可通过指令G28UOW0（刀具从当前位置自动返回参考点）
8.2.2工艺知识2.数控机床的返回参考点操作在操作机床过程中，出现以下情况之一时，系统会失去对机床参考点的记忆，必须重新进行返回参考点的操作。(1）机床超程报警解除后。(2）机床解除急停状态后。(3）机床关机重新接通电源后。(4）部分机床执行机床锁住调试程序操作后。
8.2.2工艺知识3.数控车床设定工件坐标系的方法数控车床设定坐标系的方法主要有三种，即以G54~G59来指定工件坐标系、以刀具长度补偿（注意X和Z方向上均有长度补偿）来指定工件坐标系和以刀尖当前点来指定工件坐标系。采用G54~G59指令来设定工件坐标时，以刀架上的第一把刀作为基准刀具，其余刀具与基准刀具的长度差值通过各自的刀具长度补偿值来进行补偿采用这种方法设定工件坐标系时，对每一把刀具的刀具长度补偿值测量较为麻烦，而且基准刀具的对刀误差同时会影响其他刀具的对刀误差。
8.2.2工艺知识3.数控车床设定工件坐标系的方法直接以刀具长度补偿值来设定工件坐标系时，通过指令Txxxx。采用这种方法设定工件坐标系时，首先假想一把基准刀具，该刀具位于机床原点，其余刀具均与基准刀具作比较，即各自进行独立对刀，将各自的对刀值输入对应的刀具长度补偿中。采用这种方法进行对刀时，对刀简便，且每一把刀具的对刀差不会影响其他刀具，因此建议在加工中采用这种方法来设定工件坐标系。以刀尖当前点来指定工件坐标系时，通过指令“G50XZ”或“G92XZ”来实现。采用这种方法设定的工件坐标系，关机后即消失。因此，在加工中一般不采用这种设定坐标系的方法。
1.2.7对刀点与换刀点的确定对于数控机床来说，