简单零件的数控铣削加工任务12
目录12.1任务描述及目标12.2任务资讯12.3任务实施12.4任务评价与总结提高
12.1任务概述及目标
12.1任务描述及目标试在数控统床上完成如图12-1所示工件的编程与加工(已知材料为45钢，毛坯尺寸为78mmx78mmX20±0.03mm).要求：工件的各加工技术要求符合图纸。
12.1任务描述及目标通过学习本任务内容，学生应能够根据零件图纸的技术要求，学会分析图纸，合理选择加工设备，工具、量具、刀具、附具等，能熟练编写加工程序，合理选择切削用量，最后完成零件的加工，并进行零件的检测。通过本任务的学习，认识到尊重科学、实事求是的重要性，认识到设计图纸的机密性，要有保密意识和法治观念，增强自主创新能力，努力发展成为高素质技术技能人才，为中国工业自立自强贡献智慧。添加标题内容学习目标
12.2.1确定加工路线时的原则(1）确定加工路线能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求，并保证加工效率。(2）为提高生产效率，在确定加工路线时，应使加工路线最短，刀具空行程时间最少。(3）所确定的加工路线应当能够减少编程工作量和编程时数值计算的工作量。在使用以上原则的时候，还应当考虑零件的加工余量，机床的加工能力等问题。
12.2.2尺寸精度的影晌因素铣削加工过程中产生尺寸精度降低的原因是多方面的，在实际加工过程中，造成尺寸精度降低的原因见表12-1。
12.2.3形位精度的影响因素零件的形位精度包括各加工表面与基准面的垂直度、平行度以及对称度等。在零件轮廓的加工过程中造成形位精度降低的可能原因见表12-2
12.2.4薄壁零件铣削薄壁零件铣削时，变形是多方面的。主要由于装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。切削力的大小与切削用量密切相关。从《金属切削原理》中可以知道：背吃刀量ap，进给量f，切削速度u是切削用量的三个要素。提高薄壁件加工精度和效率的措施如下：背吃刀量和进给量同时增大，切削力也增大，变形也大，对铣削薄壁零件极为不利。减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加，同样也会导致零件的变形。
12.2.5确定刀具切入、切出路线铣削零件轮廓时，为保证零件的加工精度与表面粗糙度要求，避免在切入、切出处产生刀具的刻痕，设计刀具切人、切出路线时应避免沿零件轮廓的法向切入、切出。切入工件时沿切削起始点延伸线或切线方向逐渐切入工件，保证零件曲线的平滑过渡。同样，在切离工件时，也应避免在切削终点处直接抬刀，要沿着切削终点延伸线或切线方向逐渐切离工件。对于二维轮廓加工，如果内轮廓曲线不能外延时，可沿内轮廓曲线的法向进刀和退刀，进刀点和退刀点应尽量选择在内轮廓曲线两几何元素的交点处，如图12-2所示。
12.2.5确定刀具切入、切出路线对于二维轮廓加工，如果内轮廓曲线不能外延时，可沿内轮廓曲线的法向进刀和退刀，进刀点和退刀点应尽量选择在内轮廓曲线两几何元素的交点处，如图12-2所示。
12.2.5确定刀具切入、切出路线对于型腔的粗铣加工，一般应先钻一个工艺孔至型腔底面（留一定精加工余量），并扩孔，以便所使用的立统刀能从工艺孔进刀，进行型腔粗加工，如图12-3所示。型腔粗加工方式一般采用从中心向四周扩展。铣削内槽时除选择刀具圆角半径符合内槽的图纸要求外，为保证零件的表面粗糙度，同时又使进给路线短，可先用行切法切去中间部分余量，最后用环切法切一刀，既能使总的进给路线短，又能获得较好的表面粗糙度。此外，轮廓加工中应避免进给停顿，因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡状态，进给停顿时，切削力突然变小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刀痕，影响零件的表面质量
12.2.6任意角度倒角和倒圆在任意两直线插补程序段之间、在直线和圆弧插补或圆弧与直线插补程序段之间、在两圆弧插补程序段之间可以自动地插入倒角和倒圆。指令与注释：G01X_Y_C一；拐角倒角G01X_Y_R一；拐角圆弧过渡X、Y表示任意两直线、圆弧插补或圆弧与直线插补的交点坐标。C后的值表示倒角起点和终点距假想拐角交点的距离，假想拐角交点即未倒角前的拐角交点，如图12-4所示；R后的值表示园角半径，如图12-5所示。
12.2.6任意角度倒角和倒圆C后的值表示倒角起点和终点距假想拐角交点的距离，假想拐角交点即未倒角前的拐角交点，如图12-4所示；R后的值表示园角半径，如图12-5所示。
12.2.7切削液的选择1.切削液的作用(1）冷却作用。切削液能吸收并带走切削区的大量热量，改善散