第十一章现代设备管理发展第一节国际设备管理维修方式一、从预知维修到状态维修1.预知维修和状态维修1）预知维修预知维修(PredictiveMaintenance)产生于计划预防维修之后，主要依赖于早期落后的计算机系统和软件来记录故障和评估系统。由于缺乏完整、连续的数据采集系统，常使设备系统的预测不准确。但这一管理模式毕竟向传统的以时间为基础的(TimeBasedMaintenance，简称TBM)预防维修体制提出了挑战。随着监测手段的进步和计算机的发展，20世纪80年代形成了更为完善的体制，即状态维修。2）状态维修所谓以状态为基础的维修体制(ConditionBasedMaintenance，简称CBM)，是相对事后维修和以时间为基础的预防维修(TBM)而提出的。其定义为：在设备出现了明显的劣化后实施的维修，而状态的劣化是由被监测的机器状态参数变化反映出来的。CBM要求对设备进行各种参数测量，随时反映设备实际状态。测量的参数可以在足够的提前期间发出警报，以便采取适当的维修措施。这种预防维修方式的维修作业一般没有固定的间隔期，维修技术人员根据监测数据的变化趋势作出判断，再确定设备的维修计划。这里，设备诊断技术的应用就十分重要。在CBM体制中，对每一台设备都应有一套监测或状态检查方法。检查可以是定期的，也可以是连续的。检查手段可以是多种多样的。只有在数据表明必须进行维修时才安排维修。而且，由于故障状态是可以预知的，维修是周密计划和有准备的，所以能大大提高维修效率，减少维修停机时间。以状态为基础的维修体制，在国内通常称为状态维修或视情维修。这种维修体制是随着故障诊断技术的进步而发展起来的。如果检查手段落后，设备的劣化不能及时、准确地诊断，也就无法进行有效的状态维修。二、以利用率为中心的维修1.以利用率为中心维修的定义2.维修规划的分析内容3.维修规划编制流程三、以可靠性为中心的维修1.以可靠性为中心的维修2.RCM原理3.RCM管理和维修策略4.RCM管理的总体框架5.RCM的分析逻辑6.预防维修大纲四、风险维修1.风险分析2.风险维修的几个重要概念3.风险检查和风险维修4.维修程序5.风险分析应用效果第二节TPM和TnPM管理体系一、日本TPM管理体系1.日本TPM管理体系的发展历程：1）事后维修(BM)阶段（1950年以前）；2）预防维修(PM)阶段（1950～1960年）；3）生产维修(PM)阶段（1960～1970年）；4）全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今)2.TPM给企业带来的效益3.TPM的特点1）TPM的定义:TPM在国内翻译为“全员生产维护”，也称为“全员生产保全”。按照日本工程师学会(JIPE)的解释，TPM的定义如下：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制，以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。2）TPM的内容TPM包含以下5个方面的要素：（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；（2）TPM在整个设备一生建立彻底的预院维修体制；（3）TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）；（4）TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人；（5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。3）随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释（1）TPM以最大限度地发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；（2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；（3）TPM以5S(SEIRI整理、SEITON整顿、SEISO清扫、SEIKETSU清洁、SHITSUKE素养）为基础，开展自主维修活动；（4）TPM以降低6大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；（5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。4）TPM的特点主要突出一个“全”字，这个“全”字有3个方面的含义，即全系统、全效率和全员参加。所谓全系统，是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改菩维修。全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。3个“全”之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低6大损失：（1）设备停机时间损失；（