摘要：由于目前数控系统没有单独的圆锥螺纹铣削循环程序，在加工NPT圆锥内螺纹时，因材料软、使用成形丝锥作用力大等原因，使产品质量无法得到保证，且对机床造成损伤。使用参数化编程编制程序，解决了油底壳的加工难题。
油底壳是曲轴箱的一部分，具有储存和汇流机油的作用，在使用锥铰刀和丝锥加工控制端放油孔时，由于材料比较软，容易造成粘屑，经常会产生丝锥断裂、螺纹烂牙现象，造成工件返修。为保证质量，提高效率，需对该孔的加工方法进行改进。
1.加工方案分析
油底壳控制端左下部设有放油孔，规格为美制2NPT圆锥内螺纹（见图1）。
试制加工时加工工艺为：首先用麻花钻头钻螺纹底孔，然后用大直径锥铰刀铰底孔，最后用成形丝锥攻制而成。该螺纹基面上的外径达60.09mm，由于此工艺设计了专用丝锥，因此采用攻螺纹的方法加工。而在现场执行中，无论是机攻还是用加长了的套管手攻，均无法加工出符合要求的内圆锥螺纹。
分析其原因：①现场用锥铰刀加工底孔不能完全保证螺纹基面上的外径尺寸，使攻螺纹总余量不确定。②在加工过程中由于材料较软，容易造成粘屑，锥管丝锥是全成形刀具，切削速度低，全螺纹与加工表面作用，切入工件全长均要参加切削，且螺纹直径及所需切削力矩很大，所以，丝锥在切入工件过程中，抗力增大，导致伤牙、乱扣以及断丝锥等现象，严重影响产品质量和生产效率。由于丝锥是全螺纹接触，作用力大，要求机床有较大的功率，大批量生产对机床有损伤。
通过技术攻关，采用三轴联动进行数控铣削加工螺纹，其与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，可以避免丝锥反转形成的回转线。螺纹铣刀采用多齿机夹式刀片刀具，寿命长，其寿命是丝锥的10多倍甚至数10倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定，这是采用丝锥难以做到的。
2.改进后加工方法
（1）圆锥螺纹的加工原理。对圆锥螺纹进行铣削加工时，刀具沿着圆锥螺旋轨迹进行加工。除具有像圆柱螺旋轨迹刀具那样的高速旋转、圆弧插补和轴向螺距进给外，还要使铣刀中心与螺孔中心的距离随着轴向移动而产生线性变化（收缩），从而形成锥度。
（2）圆锥螺纹圆锥轨迹的拟合原理。因为龙门加工中心采用的是SINUMERIK840D数控系统，该数控系统只有圆柱螺旋插补功能，因此不能直接使用圆弧插补指令G02或G03来编程。根据数控编程中的轨迹拟合原理，可将一扣圆锥螺纹螺旋轨迹等分成若干小段，并按锥度计算出每小段上直径变化值，分段越多，该值也越小。当分割增加到使该值小到某一数值时，这一段圆锥螺旋与圆柱螺旋相差甚微，这时可近似地用圆柱螺旋来替换圆锥螺旋。同时将相邻段的直径按锥度变化选取，这样一扣圆锥螺旋可由一组若干段衔接的按锥度变化的圆柱螺旋轨迹近似地组成。每扣都照此处理，即可用圆柱螺旋轨迹拟合成圆锥螺纹轨迹。分段越多，拟合精度也越高。但分段太多和分段方法不妥将会使计算复杂，计算程序过长，对加工不利。
（3）NPT圆锥内螺纹的数控铣削程序设计。加工程序采用主程序和子程序的方式编制。执行时主程序调用子程序，将螺纹底孔和锥管螺纹不同部分的尺寸参数，在主程序中计算或给出。切削用量和初定位等均放在主程序中，将变量R参数及其轨迹计算等编入子程序，即子程序完成轨迹的计算和运动。这样使子程序可适用于不同规格的圆锥螺纹加工，具有良好的通用性能。根据油底壳的工作状况，2NPT圆锥内螺纹有密封要求，参数如附表所示。
（4）底孔加工刀位轨迹图。确定刀具的进给路线，经分析有两种进给路线可供选择：①Z向分层，两轴半加工。如图2所示，刀具Z向每下降一层，进给一个整圆，若Z向进给层距太大，会留下台阶，影响后面螺纹加工质量；进给太小，切削时间长。②螺旋进给，三轴联动加工。如图3所示，每完成一个360°锥面螺旋线进给，Z向下降一个螺距，由此分析Z向刀具进给量可取较大值，如：每旋转360°下降1mm，铣刀侧刃接触较多，锥孔表面质量较好。另外，很重要的是按此方法铣底孔和铣螺纹的编程思路一致，可以调用同一个子程序CYCLE901，大大减轻编程工作量，提高编程效率。
（5）编制圆锥内螺纹的数控铣削主程序。在主程序中对切削用量和铣削循环的相关参数进行赋值，底孔一次铣削成形。铣削螺纹程序分粗加工和精加工两次调用铣削循环。铣削底孔主程序如下：
G0G54D1S1500M3X258Y273
R2=0R3=28.717R4=28.775
R5=1.79R6=2250R9=2.209R10=100
CYCLE901
M30
铣削螺纹主程序如下：
G0G54D1S1500M3X258Y273
R2=-15.463R3=11.045R4=29.413
R5=1.79R6