预制直埋保温管生产工艺流程
钢管
钢管进厂经检验合格后进入钢管车间，（直缝管、无缝管进行定尺，倒坡口）进势丸除锈机进行抛丸除锈。我公司除锈机除锈最大口径可达DN1200mm。经抛丸除锈后，钢管表面可达到Sa2.5级，即近白级。由于除锈后钢管表面彻底清除了各种锈迹、杂物、油污等，大大地提高了钢管表面与聚氨酯保温层的粘接力。
支撑环
聚丙烯原料进厂检验合格后，经注塑机注塑支撑环。标准的支撑环可保证保温层厚度偏差在标准范围内。
外套管
聚乙烯原料进厂后，经检验合格，由挤出机挤出成型外套管。我公司引进国内最先进的生产线。其中包括真空定径仓、喷淋冷却系统、行星牵引机、行星切割锯、自动定仪等设备。最大挤出直径目前达到1470mm。挤出成型后，经电晕极化处理及定尺成型。极化处理设备是我公司根据最新技术在国内引进的设备，其原理是经过高压电极使无极性的聚乙烯分子产生极性，在聚乙烯管内壁生成一层有极性的分子。从而提高聚乙烯管与聚氨酯泡沫的粘接性。保证聚乙烯管与聚氨酯的粘接力，使之成为“一体”。
成品成型
钢管、支撑环、外套管，上穿管机穿管。穿管是在穿管机上机械自动进行的，可保证支撑环不损坏及钢管与聚乙烯外套管的同心。
产品发泡成型。我公司发泡机是从国外引进的高压发泡机，注塑能力达到300升/分钟。注塑压力达到15Mpa。可根据管径、管长度及保温厚度自动设置注料量。聚氨酯原料经高压喷射得到充分混合，保证聚氨酯泡沫泡孔细密、均匀、闭孔率高。待注塑孔有泡沫溢出后，清除残余泡沫，封注塑孔。注塑孔与排气孔的设计可保证保温管内的聚氨酯泡沫充满，不产生空洞，从而提高保温效果。
现场接头工艺介绍：
首先测量接头长度，将接头套焊接牢固；检验合格后，分别打好注塑孔与放气孔；根据管径及接口长度确定聚氨酯原料用量；灌注聚氨酯原料；待聚氨酯泡沫溢出后（气体排净）将注塑孔与排气孔封死。