断桥铝系统门窗加工工艺流程详解
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目录
02
型材加工核心工序
01
门窗生产前期准备
03
门窗组装关键工艺
04
质量保障与成品保护
05
设备与技术创新
06
行业对比与价值分析
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PART
门窗生产前期准备
客户需求分析
根据客户需求，设计门窗图纸，包括型材截面图、组装图等。
图纸设计
图纸审核与确认
对图纸进行审核，确保设计符合标准规范，并与客户确认图纸。
与客户沟通，了解门窗规格、性能、开启方式等需求。
订单图纸设计与确认
加工工艺编制
工艺流程制定
根据门窗类型及特点，制定详细的加工工艺流程。
工序卡片编制
加工前准备
针对每个工序，编制工序卡片，明确加工内容、技术要求、设备使用等。
检查设备、工具、量具等是否完好，准备所需加工辅料。
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生产计划制定与材料领取
生产计划制定
根据订单情况，制定门窗生产计划，包括生产批次、数量、时间等。
材料领取
根据生产计划，领取所需型材、五金配件、玻璃等材料，并进行检验。
材料准备
将领取的材料按规格、型号进行分类，摆放整齐，做好标识。
02
PART
型材加工核心工序
隔热条材质
采用高强度、低导热系数的隔热材料，如聚酰胺（PA）或聚氨酯（PU）。
穿条方式
通过专用穿条设备将隔热条穿入铝型材中，形成隔热断桥。
穿条质量
隔热条应与铝型材紧密结合，无缝隙、无松动，确保隔热效果。
穿条后处理
对穿条部位进行打磨、清洁处理，去除毛刺和杂质。
穿条工艺（隔热条连接）
保证下料尺寸精度，误差不超过±0.5mm。
下料精度
根据设计要求，切割成所需的角度和形状。
下料角度
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04
采用高精度的双头锯、单头锯或自动锯进行下料。
下料设备
切口平整、无毛刺、无崩边，确保后续工序顺利进行。
下料质量
下料工艺（双头锯/单头锯/自动锯应用）
端铣加工（精准铣切处理）
端铣设备
采用高精度的端铣床进行加工。
端铣精度
保证端面平整度、垂直度和角度精度，误差不超过±0.1mm。
端铣工艺
采用多次铣削工艺，去除铝型材表面的氧化层、污渍等缺陷。
端铣后处理
对端面进行去毛刺、倒角等处理，确保后续工序顺利进行。
03
PART
门窗组装关键工艺
45°组角拼装工艺
铝型材下料
根据设计要求，使用高精度切割设备将铝型材按照45°角度进行切割。
组角连接
将切割好的铝型材进行组角连接，通常采用角码连接或插接方式。
组角缝隙处理
组角连接完成后，使用密封胶或密封条对缝隙进行密封处理，确保缝隙处不会渗水漏气。
拼接检查
拼接完成后，需对连接部位进行检查，确保连接牢固、平整。
中梃拼装工艺（T型/十字型）
中梃下料
根据设计要求，使用高精度切割设备将中梃按照指定尺寸进行切割。
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01
中梃位置调整
连接完成后，需对中梃位置进行调整，确保中梃与窗框垂直、水平。
中梃与框连接
将切割好的中梃与窗框进行连接，通常采用螺丝固定或卡扣连接方式。
缝隙处理
中梃与窗框之间的缝隙需使用密封胶或密封条进行密封处理，确保密封性能。
选择质量优良的三元乙丙胶条，确保胶条的耐候性、密封性和弹性。
将胶条按照设计要求安装在门窗的指定位置，确保胶条安装平整、牢固。
安装完成后，需对胶条进行修剪，确保胶条与门窗边框齐平、美观。
检查胶条是否安装到位、是否有遗漏，确保胶条起到密封作用。
胶条装配工艺（三元乙丙胶条处理）
胶条选择
胶条安装
胶条修剪
胶条检查
排水槽设计
根据门窗的排水需求，设计合适的排水槽结构和位置。
排水槽开设工艺
01
排水槽开设
按照设计要求在门窗边框上开设排水槽，确保排水槽与门窗框边缘平齐。
02
排水孔处理
在排水槽上钻排水孔，以便排出积水，排水孔需进行防锈处理。
03
排水测试
排水槽开设完成后，需进行排水测试，确保排水槽能够顺畅排水。
04
04
PART
质量保障与成品保护
设立半成品保护区
在铝合金型材、玻璃等表面贴保护膜，防止划伤、污染。
贴保护膜
防火防潮
存放半成品区域要保持干燥通风，配备灭火器材，以防火灾和受潮。
加工后的半成品应放置于专用保护区内，避免与其他材料混淆。
半成品保护措施
成品摆放规范
分类摆放
成品应按规格、型号、用途等分类摆放，方便存取和查找。
禁止叠放过高
禁止踩踏
门窗成品不宜叠放过高，以防止变形和损坏。
成品表面禁止踩踏，以免造成表面划伤或变形。
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质量检测标准
外观检测
门窗表面应平整光滑，无气泡、裂纹、色差等缺陷。
尺寸检测
门窗尺寸应符合设计要求，偏差在允许范围内。
密封性能检测
门窗密封条应平直、光滑，无变形、脱槽现象，密封性能良好。
强度检测
门窗框架及连接部位应牢固可靠，无松动现象，承载能力满足要求。
05
PART
设备与技术创新
双头锯的作用
对铝型材进行精准定尺、切