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漱口杯塑件相关计算及注塑机选择案例综述
1.1塑件相关计算
1.1.1塑件厚度
塑件壁厚均匀，基于POM材料特性。只要模具温度和冷却速度控制得当，零件成型并不困难。
1.1.2塑件投影面积计算
单个塑件投影面积计算公式见（3-1）
（3-1）
1.1.3塑件体积和质量计算
运用UG自动执行塑件的体积和质量计算（塑件密度），计算公式及结果见（3-2）（3-3）：
塑件体积（3-2）
塑件质量（3-3）
此时流道中凝料体积不确定，可为塑件质量的0.6倍，计算注塑量公式见（3-4）（3-5）：
（3-4）
（3-5）
注塑机的标称注塑量≥。
1.2塑件相关计算
每增加一个型腔，塑件的尺寸精度降低4%，型腔设计选择一腔一模时POM的尺寸公差为0.05%。为获得高精度，可用最多4腔。该漱口杯塑件是一种简单的中等结构件，可使用多个腔体同时成型多个零件，然而每增加一个型腔，其精度就会降低约4%。因此，综合考虑还是选择一模四腔，在生产效率低、塑件质量之间取得平衡。
1.3分型面设计
确定分型面时需要考虑几个主要因素：
(1)调整型腔内零件对位时，应避免与开口方向垂直的底切和侧孔。
(2)分型面一般为垂直于注塑机开口方向的面，但分型面也有斜面、曲面或曲面。分型面难以加工，但型腔和产品难以去除。模型很简单。带夹子的定心锥界面自然弯曲，
(3)除分型面的位置外，还应设置在成型品截面积最大的点，使成型品能够顺利地从型腔中脱模，还需要以下元素必须考虑到
①建议不要选择在产品光亮光滑的外表面或有拱形的拐角处的分型面，因为分型面难免会在零件上留下溢出和接缝的痕迹。
②考虑到成型品的顶出，分型面应尽量保持在动模一侧。如果零件较厚但内孔较小，则对型芯的包覆力通常较小，并且通常无法准确评估零件是否留在模具中。芯或模具。这时可以将模具的型芯和主体部分放在动模的侧面，用顶出器脱模。产生缠绕力的塑料件是漱口杯，表面质量必须高。根据分型面选择原则选择分型面时，要考虑保持塑件外观完好，便于毛刺和毛刺的去除，促进模腔内气体的排出。将塑件分离并留在动模中后，需要选择塑件轮廓最大处的分型面，该塑件的分型面如图3-1所示。
图3-1漱口杯塑件分型面
该塑件三维是50mm上×40mm下×60mm高，为中小型尺寸工件，采用一模四腔批量生产，型腔排列如图3-2所示。
图3-2型腔排列
1.4注塑机选择
选择注塑机的基本原则是注塑量（体积）不得超过注塑机标称射出量的80%，同时注塑量不得小于注塑机标称射出量的20%。由于塑件的材料是聚甲醛（POM），因此选择螺杆注塑机。漱口杯的体积中等，但POM的注塑时间2秒。因此，在选择注塑机时，首先要保证注塑时间在POM允许时间范围内，而且时间差要小。因此，注塑时间对生产率的影响很小，本次选用国产螺杆式注塑机G54-S-200，最大注塑量为200g，相关参数见表3-1。
表3-1注塑机参数
标称注塑量/cm3
200
模板的最大厚度/mm
406
螺杆直径/mm
55
模板的最小厚度/m
165
合模力/N
254×10
模板尺寸
532×634
注塑压力/MPa
109
拉杆空间/mm
290×368
注塑行程/m
200
合模方式
液压-机械
螺杆转速/（r/m）
2080
电机功率/KW
18.5
模板最大行程/mm
260
定位圈尺寸/m
125
喷嘴球半径/mm
18
喷嘴孔直径/mm
4
注塑方式
螺杆式
最大成型面积/cm3
645
1.5注塑机有关参数的校核
(1)用注塑机的标称注塑量校核型腔数，型腔数通过校核，其计算公式见（3-6）
（3-6）
式中——注塑所需凝料和飞边所需体积；
——塑件体积；
——表示注塑机的标称注塑量。
(2)注塑压力校核
（3-7）
注塑压力通过校核，式中表示注塑压力安全系数，取值范围为1.25-1。
(3)锁模力校核
（3-8）
锁模力测试通过校核，式中，表示锁模力安全系数，取值范围1.1-1.2。