项目5槽加工;1.掌握G04指令的含义、格式及应用。
2.掌握G75、G74指令格式及应用。;任务1单槽加工;一、槽加工工艺
1.外圆槽加工方法
（1）车削精度不高的窄槽时，可选用刀宽等于槽宽的
车槽刀，用直进法一次车出。精度要求较高时，切槽至
尺寸后，可使刀具在槽底暂停几秒种，光整槽底，如图
5-2所示。;（2）车削较宽的外圆槽时，可采用多次直进法切削，
每次车削轨迹在宽度上略有重叠，并在槽壁和槽的外径
留出余量，最后精车槽侧和槽底，如图5-3所示。;2.刀具选择及刀位点确定
切槽选用切槽刀时，要正确选择切槽刀刀宽和刀头长
度，以免在加工中引起振动等问题。具体可根据以下经验公式
计算：
刀头宽度a≈（0.5-0.6）Ad（d为工件直径）；
刀头长度L=h+（2~3）（h为切入深度）。
切槽刀有左右两个刀尖及切削刃中心处的三个刀位点，
在编写程序时可采用其中一个作为刀位点。;3.切槽加工中的注意事项
（1）整个切槽加工程序中应采用同一个刀位点。
（2）注意合理安排切槽进退刀路线，避免刀具与零件相撞。进刀时，宜先Z方向进刀再X方向进刀，退刀时先X方向退刀再Z方向退刀。
（3）切槽时，刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜选太大，以免产生振动，影响加工质量。;二、进给暂停指令G04
1.指令格式
G04X__；
G04U__；
G04P__；
2.指令说明
（1）G04指令为非模态指令，该指令使刀具作短时间的无进给（主轴不停转）光整加工，然后再退刀，可获得平整而光滑的表面，用于车槽、镗孔、锪孔等场合。
（2）暂停时间由X、U、P后面的数据指定。X、U后可用带小数点的数，单位是s；P后面的数据不允许用小数点，单位是ms。;3.实例
加工如图5-4所示零件，毛坯尺寸为φ65mm×90mm，材料为45钢，试编写加工程序。;其加工程序如下：
O5001；以工件右端面与主轴轴心线交点为编程原点
N10G99G40M03S500；主轴正转，转速为500r/min
N15T0101M08；选1号刀，执行1号刀补
N20G00X61.0Z2.0；快速靠近工件
N30G01Z-68.0F0.25；粗车φ60mm外圆
N40G00X62.0Z2.0；
N50X0.0S800；精车主轴转速为800r/min
N60G01Z0.0F0.1；精车进给量为0.1mm/r
N70X56.0；
N80X60.0Z-2.0；倒C2角
N90Z-68.0；
N100G01X65.0；
N110M09；
N120G00X100.0Z100.0T0100；1号刀返回换刀点并取消刀补
N130T0202S300；选2号刀，执行2号刀补，主轴转速为300r/min;三、内、外圆切槽复合循环指令G75
1.指令格式
G75R（e）；
G75X（U）__Z（W）__P（Δi）Q（Δk）R（Δd）；
式中，e：切槽过程中径向退刀量，半径值，单位为mm；
X（U）__Z（W）__：切槽终点处坐标；
Δi：切槽过程中径向的每次切入量，用不带符号半径值表示，单位μm；
Δk：沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量用不带符号值表示，单位为μm；
Δd：刀具切到槽底后，在槽底沿Z方向的退刀量，单位为μm。;2.指令说明
（1）如图5-5所示为G75指令轨迹。;（2）切槽刀起始点A的X向位置应比槽口最大直径大2~3mm，以免在刀具快速移动时发生撞刀。Z向与切槽起始位置从槽的左侧或右侧开始有关。如图5-6所示，当切槽起始位置从左侧开始时，Z为-30；当切槽起始位置从右侧开始时，Z为-24。
（3）在切单个宽槽时须注意Δk值应小于刀宽，以使每次切削轨迹在宽度上都有重叠。
（4）Δd一般不设数值，取0，以免断刀。
（5）对于指令中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入脉冲当量值，如P1500表示径向每次切深量为1.5mm。;3.实例
加工如图5-6所示槽，材料为45钢，选用刀具为4mm切槽刀，试编写加工程序。;其加工程序如下：
O5002；
N10G99M03S300；主轴正转，转速为300r/min
N20T0101；选1号刀，执行1号刀补
N30G00X42.0Z-24.0M08；刀具快速调至循环起点，打开切