项目2外轮廓加工;任务三外圆锥零件加工;本任务加工如下图所示零件，毛坯尺寸为φ55×65mm，材料为45钢。该零件需要加工φ50mm外圆、锥体、端面和C2倒角以及控制长度30mm、（60±0.05）mm。由于该零件的外形相对简单，去除的余量也不大，因此可采用直线插补指令G01编写加工程序，但要注意加工锥体时的走刀轨迹以及所用刀具的几何形状，避免过切或欠切现象的发生。;一、圆锥车削加工路线的确定;二、刀尖圆弧半径补偿;
;因此，当使用带有刀尖圆弧半径的刀具加工锥面和圆弧面时，必须将假设的刀尖点的路径作适当的修正，使切削加工出来的工件能获得正确的尺寸，这种修正方法称为刀尖圆弧半径补偿。;现代数控车床控制系统一般都具有刀具半径补偿功能。这类系统只需要按零件轮廓编程，并在加工前输入刀具半径数据，通过在程序中使用刀具半径补偿指令，数控装置可自动计算出刀具中心轨迹，并使刀具中心按此轨迹运动。也就是说，执行刀具半径补偿后，刀具中心将自动在偏离工件轮廓一个半径值的轨迹上运动，从而加工出所要求的工件轮廓。;（2）指令说明
刀具半径补偿通过准备功能指令G41/G42建立。刀具半径补偿建立后，刀具中心在偏离编程工件轮廓一个半径的等距线轨迹上运动。
沿刀具运动方向看，刀具在工件左侧时，称为刀具半径左补偿，如图3-6（a）所示；刀具在工件右侧时，称为刀具半径右补偿，如图3-6（b）所示。在判别时，一定要沿Y轴正方向向负方向观察刀具所在位置。;若需要取消刀具左、右补偿，可编入G40指令，这时，车刀轨迹按照编程轨迹运动。
3.刀具半径补偿的过程
刀具半径补偿的过程分为以下三步：
刀补的建立，刀具中心从编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏移量的过程；
刀补的进行，执行G41或G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏移量；
刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹过渡到与编程轨迹重合的过程。
如图3-7所示为刀补建立与取消的过程。;4.刀尖方位的确定
执行刀尖半径补偿功能时，除了与刀具刀尖半径大小有关外，还和刀尖的方位有关。不同??刀具，刀尖圆弧的位置不同，刀具自动偏离零件轮廓的方向就不同。如图3-8所示，车刀方位有9个，分别用参数0～9表示。如车削外圆表面时，从右向左车削，刀的方位为3；从左向右车削，刀的方位为4。;5.使用刀尖圆弧半径补偿时的注意事项
G41、G42、G40指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段内，可与G01、G00指令在同程序段出现，即它是通过直线运动来建立或取消刀具补偿的。
在调用新刀具前或要更改刀具补偿方向时，中间必须取消刀具补偿。目的是为了避免产生加工误差或干涉。;刀尖半径补偿取消在G41或G42程序段后面，加G40程序段，便使刀尖半径补偿取消，其格式为：
G41（或G42）
……
G40
程序的最后必须以取消偏置状态结束，否则刀具不能在终点定位，而是停在与终点位置偏移一个矢量刀尖圆弧半径的位置上。
G41、G42、G40是模态代码。
在编入G41、G42、G40的G00与G01前后的两个程序段中，X、Z值至少有一个值变化，否则发生报警。;三、圆锥加工使用的指令;3指令说明
①如图2-3-9所示为圆锥面切削循环运动轨迹，刀具从A→B为快速进给，因此在编程时，A点在轴向上要离开工件一段距离，以保证快速进刀时的安全。刀具从B→C为切削进给，按照指令中的F值进给；刀具从C→D时也为切削进给，为了提高生产率，D点在径向上不要离C点太远。
②在增量编程中，地址U、W和R后的数值符号与刀具轨迹之间的关系如右图;2.带锥度的端面切削循环指令G81;3恒线速切削;3）主轴最高、最低速限定指令G46
G46X__P__；
X：恒线速时主轴最低速限定（r/min）；
P：恒线速时主轴最高速限定（r/min）。
由公式v=nπd/1000计算出的主轴转速在加工中也不断变化。当刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件就有从卡盘飞出的危险。所以为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速，这时就可借助G46指令达到此目的。;1.零件图工艺分析;2.确定刀具选择
由于毛坯去除余量不是太大，采用一把90°外圆偏刀就能满足加工要求，具体见下表。;N60G00Z1.0；Z向退刀
N70G01X43.99F80；X向进刀
N80X49.99Z-2.0；倒C2角
N90Z-3