项目2外圆与端面加工;任务一短轴加工;本任务加工下图所示零件，毛坯尺寸为φ50×65mm，材料为45钢，单件。该零件外形简单，只需加工外圆和端面，试编写其数控加工程序并进行加工。;一、车削外圆与端面刀具的选用;2.车削端面刀具的选用;（3）车刀刀尖应与主轴中心线等高。如图所示，以车削外圆（或横车）为例，当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的位置发生变化，使前角增大，后角减小；反之，前角减小，后角增大。;2.刀位点和对刀;FANUC0i系统T指令对刀;（4）移动光标键，选择与刀具号对应的刀补号，输入Zβ（或0）。按测量软键，Z向刀具偏置参数会自动存入。
（5）试切工件外圆，沿Z方向上退刀，不要移动X轴，停止主轴，测量被车削部分的直径D，输入XD。按测量软键，X向刀具偏置参数即自动存入。
（6）其他刀具按照相同的方法设定即可。;移动光标键，选择与刀具号对应的刀补号，输入Zβ（或0）。按测量软键，Z向刀具偏置参数会自动存入。
尽量使加工程序的编制工作简单、方便；
便于用常规量具和测量仪在机床上进行找正；
该点的对刀误差应较小或可能引起的加工误差为最小；
尽量使加工程序中的引入（或返回）路线短，并便于换（转）刀；
应选择在与机床约定机械间隙状态（消除或保持最大间隙方向）相适应的位置上，避免在执行其自动补偿时造成“反补偿”；
必要时，对刀点可设定在工件的某一要素或其延长线上，或设定在与工件定位基准有一定坐标关系的夹具某位置上。;（2）确定换刀点位置;粗加工时，选择切削用量时应先选取尽可能大的背吃刀量，再根据机床动力和刚度的限制条件选取尽可能大的进给量，最后根据刀具使用寿命要求，确定合适的主轴转速。
精加工时，首先根据粗加工的余量确定背吃刀量，再根据已加工表面的粗糙度要求选取合适的进给量，最后在保证刀具使用寿命的前提下，尽可能选取较高的主轴转速。;4.进给速度vf的确定;四、指令介绍;G00只是快速定位，而无运动轨迹要求，且无切削加工过程。G00为模态指令，可由G01、G02、G03或G33功能注销。G00一般用于加工前??快速定位或加工后的快速退刀。
移动速度不能用程序指令设定，而是通过机床系统参数预先设置的；快速移动速度可由机床面板上的快速进给倍率开关进行调节。
G00的执行过程为：刀具由程序起始点加速到最大速度，然后快速移动，最后减速到终点，实现快速点定位。
刀具的实际运动路线有时不是直线，而是折线，使用时注意刀具是否和工件相干涉。;（3）实例;（2）指令说明;（3）实例;1.零件图工艺分析;2.选择设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求，故选用CK0630型数控卧式车床。
3.确定零件的定位基准和装夹方式
（1）定位基准确定坯料轴线和左端大端面为定位基准。
（2）装夹方法采用三爪自定心卡盘定心夹紧。
4.确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.5mm精车余量），然后从右到左进行精车。
5.刀具选择
由于该零件批量为单件，平端面、粗车及精车均选用一把90°硬质合金右偏刀即可。;6.切削用量选择
（1）背吃刀量的选择
轮廓粗车时选ap=2.25mm，精车时选ap=0.25mm。
（2）主轴转速的选择
查表2-2选粗车切削速度vc=100m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径d=45mm，精车工件直径取平均值）：粗车600r/min、精车900r/min。
（3）进给速度的选择
查表2-3、表2-4选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4mm/r，精车每转进给量为0.15mm/r，最后根据公式vf=nf计算粗车、精车进给速度分别为200mm/min和120mm/min。;7.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系.采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下（X100，Z50）处。;O2001；程序号
N10G98G40G21G18；程序初始化
N20S600M03；主轴正转
N30T0101；换1号刀，取1号刀具位置补偿
N40G00X52.0Z2.0；快速到达起刀点
N5