项目8数控车床加工综合实例;本任务加工如图8-1所示轴承套零件，毛坯尺寸为φ80mm×125mm，材料为45钢，单件小批量生产。该零件结构典型，有圆柱、圆弧、圆锥、螺纹、槽及倒角，加工精度中等，检测手段常规，难度适中。本任务要求学生能够熟练地确定零件的加工工艺，正确地编制零件的加工程序，并完成零件的加工。;1.零件图工艺分析
该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚、完整。零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采取以下几点工艺措施：
（1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺
寸即可。
（2）左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应先将左右端面车出来。
（3）内孔尺寸较小，镗锥度为1:20锥孔、φ32mm孔及15°斜面时需掉头装夹。;2.确定装夹方案
加工内孔时以外圆定位，用三爪自定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（如图8-2所示蓝色划线部分），用三爪自定心卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧，以提高工艺系统的刚性。;3.确定加工顺序及走刀路线
加工顺序按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可按零件轮廓顺序进行，如图8-3所示。在确定换刀点时，要避免刀具与工件、尾座、防护罩等机床部件发生干涉现象。;4.刀具选择
将所选定的刀具参数填入表8-1中，以便编程和操作管理。
注意车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选kr=55°。;5.切削用量的选择;1.左端内锥起点X坐??
X=32＋2×10tan15°=32+5.359=37.359（mm）;2.1:20锥体左端X坐标
X=32－（120×78）=28.1（mm）
3.右端R2和45°锥体的交点坐标
X=45－2Rsin45°=45－2.828=42.172（mm）
Z=－（30.172+Rcos45°）=－31.586（mm）
4.螺纹大径和小径
螺纹大径：d大=D－0.13P=45－0.13×1.5≈44.8（mm）
螺纹小径：d小=D－1.08P=45－1.08×1.5＝43.38（mm）;2.右端内孔加工程序
O8002；程序号
N5G98M03S300；每分钟进给，主轴正转，转速为300r/min
N10M08T0404；切削液开，选4号刀，执行4号刀补
N20G00X24.0Z5.0；快速靠近工件
N30G71U0.8R0.5；设置粗加工循环参数
N40G71P50Q80U-0.2W0F40；
N50G01G41X32.0F20；精加工第一句，并建立刀尖半径左补偿
N60Z0；锥体起始点
N70X28.1Z-78.0；精车1：20锥体
N80X24.0；X向退刀
N90G70P50Q80S400；精车循环
N100G00G40X20.0Z50.0退至安全点，并取消刀尖半径左补偿
N110M30；程序结束;3.外轮廓加工程序
O8003；程序号
N5G98M03S300；每分钟进给，主轴正转，转速为300r/min
N10T0404M08；切削液开，选4号刀，执行4号刀补
N20G00X82.0Z1.0；快速靠近工件
N30G71U2.0R0.5；设置右端粗车循环参数
N40G71P50Q90U1.0W0F100；
N50G00X45.0；X向进刀
N60G01Z-35.0；车φ45mm外圆
N70X52.0；X向退刀
N80Z-45.0；车φ52mm外圆
N90X82.0；X向退刀
N100G73U2.0W0R2；固定形状循环
N110G73P120Q220U0.5W0F100；;N120G00G42X39.0；精加工第一句，并建立刀尖半径右补偿
N130G01X45.0Z-2.0；倒C2