压力管道检验员实操培训;
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;注：管道材质为奥氏体不锈钢，或者介质无腐蚀性，或者腐蚀轻微（年均匀腐蚀速率不超过0.05mm/年），并且检验时已抽查部位壁厚无异常减薄情况的，抽查比例可以适当降低，但不得低于规定比例的50%。
（3）在检验中，发现管道壁厚有异常情况时，应当在壁厚异常部位附近增加测厚点，并且确定壁厚异常区域，必要时，可适当提高整条管线测定的抽查比例。
（4）采用长距离超声导波、电磁等方法进行检测时，可以仅抽查信号异常处的管道壁厚。
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;(4)碳钢、低合金钢低温管道，Cr-Mo钢管道，标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢管道，长期承受明显交变载荷管道以及首次定期检验的GC1级管道，应当在焊接接头和应力集中部位进行外表面无损检测抽查，抽查比例应当不低于焊接接头数量的5%，并且不少于2个:
(5)存在环境开裂倾向的管道，可以在外表面采用其他检测方法对内表面进行抽查，抽查比例应当不低于对接焊接接头数量的10%，并且不少于2个;
(6)检测中发现裂纹时，检验人员应当扩大表面缺陷检测的比例，以便发现可能存在的其他缺陷。
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;埋藏缺陷检测具体抽查比例和重点部位要求如下:
(1)GC1、GC2级管道焊接接头超声检测或者射线检测的抽查比例见表2-2，GC3级管道如果未发现异常情况，一般可以不进行焊接接头超声检测或者射线检测的抽查；抽查时若发现安全状况等级3级或者4级的缺陷，应当增加抽查比例，增加的抽查比例由检验人员与使用单位结合管道运行参数和实际情况协商确定。
注:温度、压力循环变化和振动较大管道以及耐热钢管道的抽查比例应当为表2-2中数值的2倍，并且对所抽查的焊接接头的焊缝进行100%无损检测。;(2)抽查的部位应当从重点部位选定，重点部位包括：
a安装和使用过程中返修或者补焊部位;
b检验时发现焊缝表面裂纹需要进行焊缝埋藏缺陷检测的部位;
c错边量超过相关安装标准要求的焊缝部位;
d出现泄漏的部位以及其附近的焊接接头;
e安装时的管道固定口等应力集中部位;
f泵、压缩机进出口第一道或者相邻的焊接接头;
g支吊架损坏部位附近的焊接接头;
h异种钢焊接接头;
i管道变形较大部位的焊接接头;
j使用单位要求或者检验人员认为有必要的其他部位等;
(3)检验人员认为表2-2所规定的抽查比例不能满足检测需要时，可以与使用单位协商确定具体抽查比例。
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;2.1.6耐压强度校核;2.1.7应力分析;2.1.8耐压试验;2.1.9泄漏试验;2.1.10安全附件与仪表检验;2.1.11缺陷以及问题的处理
;2.1.12定期检验报告;3动力管道定期检验的专项要求;3.2缺陷处理
有以下情况之一的，应进行管段更换:
(1)管道外表面有宏观裂纹和明显鼓包;
(2)管道减薄较大，已进行强度校核计算，不能保证安全运行到下一次大修;
(3)管道明显胀粗，不能保证安全运行到下一次大修;
(4)管道腐蚀点深度大于壁厚30%:
(5)管道材料组织老化或者蠕变损伤等级超过相关标准规定;
(6)已产生蠕变裂纹或疲劳裂纹。
;公用管道，包括GB1燃气管道和GB2热力管道，定期检验执行标准为TSGD7004—2010压力管道定期检验规则-公用管道。
;4.1GB1公用管道检验基本要求
;4.2GB2公用管道检验基本要求;4.3.1直接检测方法
直接检测方法包括管道内腐蚀直接检测、外腐蚀直接检测。检验机构应当根据危害管道完整性的危害因素选择一种或者几种直接检测方法。
4.3.1.1内腐蚀直接检测
管道内腐蚀直接检测应当在凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集之处进行局部内腐蚀检测，可以采用多相流计算、高程点分布等方法确定检测位置。对管道进行内腐蚀直接检测时，一般在开挖后采用超声壁厚测定等方法进行直接检测，确定内腐蚀状况;也可采用腐蚀监测方法或者其他认可的检测手段。内腐蚀直接检测方法的步骤主要包括预评价、间接检测、直接检验、后期评价四个步骤。
;（1）预评价
预评价步骤包括收集历史数据和当前数据,根据收集的数据资料确定该方法是否可行，并确定评价区域
（2）间接检测
该步骤主要采用流体模拟结果，预测可能发生腐蚀的管道区域，并且对腐蚀程度进行预测。
（3）直接检验
对预评价和间接检测两个过程发现的可能产生的腐蚀点进行检查，可以采用管道本体腐蚀检测技术，也可采用监测技术,确定管道内部的腐蚀状态在条件许可时，按照一定比例(0.6处/km至15处/km)开挖后用漏磁检测技术、低频电磁检测技术、远场涡流检测技术、壁厚测定技术或者腐蚀扫描技术进行直接检验。
必要时还应当进行埋地管段焊缝无损检测。
（4）后期评价
该