现场管理理论综述
1.1现场管理含义与内容
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机(设备、工具、工位器具)、料（原材料）、法(加工、检辺方法)、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的REF_Ref604\r\h[7]。
1.2现场管理的作用
我国制造业管理者一般都看重市场而轻视现场，这是当前经营者的一大误区。对于制造型企业来说，产品利润产生的直接场所就是生产现场，是通过一系列生产环节产出的REF_Ref7922\r\h[17]。所以，生产现场管理的水平直接决定着企业生产水平和产品质量。生产现场管理的作用有以下几点：
a.提高生产效率。生产现场管理可以使厂内一切生产资料按照计划需求有效流动；改善现场工艺复杂程度；减少多余的搬运浪费；良好的设备维护与保养，减少设备故障情况；协调配合减少设备干涉，减少等待时间，从现场根本上提高生产效率。
b.降低生产成本。整理整顿现场环境，减少厂内的空间浪费。合理规划物料摆放和运输路线等。这些都能使现场的生产成本明显降低。
c.提高生产现场的安全水平。通过生产现场管理，厂内的各项规章制度将会得到严格的落实。厂内的机器设备的摆放更加合理，避免触碰等安全危害。工人的自保意识增强，对职业危害掌握的更为透彻，面对危险的反应更加迅速合理。
d.提高员工的满意程度。通过生产现场管理，生产环境干净舒适，生产现场风险降低，生产工艺合理，将极大的提高员工的满意程度和工作积极性。
1.3现场管理改善
现场管理改善最早提出者是日本学者今井正明。他认为企的生产经营活动的目的是质量，而生产现场是生产质量的发源地，所以要进行生产现场管理改善REF_Ref803\r\h[8]。改善包含两方面的涵义：一是对失误或残缺的完善，二是对基本情况的改变。现场管理改善是循序渐进、逐步进行的，通过科学的改善方法及手段，实现最终改善目标REF_Ref3853\r\h[16]。
针对现场人、机、料、法、环等因素中存在的问题，寻求合理、有效的解决方案，有计划、分步骤地进行分析和解决，并最终完成改进。通过现场对现场管理的改善活动，消除各个环节的浪费，以较小的投入、较低的风险换取较大的收益。同时，通过团队合作，增强企业的凝聚力和竞争力，为企业的进步和发展奠定基础REF_Ref1054\r\h[9]。现场管理改善是一个永无止境的持续优化的过程。对企业的生产现场管理改善的作用有以下五点：
a.影响生产的现场因素主要包括人、机器、材料、方法、环境，任何一个因素的问题都会影响整个生产现场管理的效果。而现场管理改善可以调节各个影响因素，避免某个因素的问题而影响现场管理的整体效果。
b.减少由人、机器、材料、方法、环境等因素带来的浪费情况，做到生产成本的有效降低。厂内现场管理改善减少浪费最常见的例子有，减少不必要搬运带来的时间浪费，减少低水平加工方法带来的人员等待浪费，减少设备空转浪费，减少加工材料的浪费。
c.生产现场最活跃的因素应当是厂内工作的员工，现场管理改善是对人员的管理从技术，规范，素质等各方面全面提升。人的各方面素质提高将直接带动生产效率和质量的提高。
d.客户最在意的是产品质量问题，高水平的质量将直接提升产品在客户心目中的地位，给企业带来更大的市场竞争力。生产现场管理改善使操作人员按照标准作业规范生产，每一道生产工序都严格把关，从源头提高了产品的质量。
e.改善厂内的环境，使场内干净整洁，使厂内一切信息清晰，减少厂内的混乱情况，使员工拥有一个良好的生产环境，极大的提高了员工的生产积极性。
1.4TPM管理理论
TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，一般会翻译成全员生产维修，目前也成为了现在企业中设备、设施管理的不二之选REF_Ref3562\r\h[14]。TPM的含义就是追求生产系统效率化之极限，以改善企业体质；追求零灾害、零不良、零故障；各个部门共同推行；上自经营层，下至第一线的员工全体都参与；经由小组活动来推进，达成零损失的目标REF_Ref1221\r\h[10]。TPM活动五要素如图2-1所示。
在作业与维护中训练改善设备效率实施计划性维护先期设备管理小组活动
在作业与维护中训练
改善设备效率
实施计划性维护
先期设备管理
小组活动
图2-1TPM活动5要素