现场管理改善研究方法分析综述
1.15M1E分析
5M1E分析法是我们在思考现场问题的重要方向和手段，在对现场管理进行分析的过程中，我们首要考虑这六个要素：人、机、料、法、环、测。由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E分析法。其中各个元素对应的内容如下：
人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；
机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；
材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；
方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；
测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；
环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；
1.26S现场管理
“5S”管理法源自日本，主要内容：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。6S管理是5S的升级是在5S的基础上增加了安全（SECURITY）REF_Ref2935\r\h[12]。
6S管理基本内容如下：
整理（SEIRI）:区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；
整顿（SEITON）:要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；
清扫（SEISO）:清除场内的脏污，并防止污染的发生：
清洁（SEIKETSU）:将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果
素养（SHITSUKE）:人人依规定行事，养成好习惯。
安全（SECURITY）:建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
1.3现场布局分析
现场布局分析是在现场6S活动达到清扫，清理整洁目标后的一个进一步优化措施。对现场的布局将直接影响现场的生产效率与质量。工厂布局的内容包括工厂总体平面布置和车间布置REF_Ref2717\r\h[11]。工厂总平面布置指在工厂总体的区域内车间，仓库，物流路线和其他各种建筑的位置规划。车间布置是指根据生产车间内的标准工艺流程和生产纲领来对车间内各个基本工段、部门、机器装置、仓库、安全通道等进行车间内合理布置，以达到适配生产需要的目的。设施布置设计的总原则：
整体综合原则：设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案。
移动距离最小原则：人员物料在现场移动距离应当最小化，减少人员或物料流动而产生的浪费。
流动性原则：设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化。
空间利用原则：生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间。
柔性原则：应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整。
安全原则：安全的生产环境是第一要务。
1.45W1H分析
5W1H分析法是美国政治学家拉斯维尔于1932年提出“5W分析法”，后经世人广泛的使用与升级最终形成的一套管理理论。5W1H法是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因Why）、对象（何事What）、地点（何地Where）、时间（何时When）、人员（何人Who）、方法（何法How）等六个方面提出问题进行思考。在车间现场管理中使用5W1H法可以准确界定、清晰表述问题，提高工作效率，有效掌控事物的本质，完全地抓住了事件的主骨架，把事件打回原形思考简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义有助于思路的条理化，杜绝盲目性REF_Ref3304\r\h[13]。有助于全面思考问题，从而避免在流程设计中遗漏项目。5W1H的分析步骤的具体内容如图2-1所示。
表2-15W1H分析法
5W1H
现状
改善方案
对象
（what）
生产的东西是什么？
能否生产别的产品？
原因
(why）
有何目的？
能否有其他的目的？
人员
（who）
由谁来生产？
能否换别的人来生产？
时间
（when）
在什么时间生产？
能否在其他时间生产？
地点
（where）
在什么地点生产？
能否在其他地点生产？
怎么做
（how）
以什么方式生产？
能够换其他的方式生产？
1.5流程程序分析
流程程序分析是程序分析中最基本，最重要的一种分析技术。这种技术将某种产品的生产加工过程为研究对象，将总体加工过程分为加工，检查，搬运，等待，储存五种情况进行归类并记录，使整个生产加工过程可以具体详细的呈现在流程程序图中。人型及物料型流程程序图的标准格式如图2-2所示。
图2-2人型及物料型流程程序图标准格式图
对生产加工过程进行流程程序分析首先要制出图2-2所示的流程程序图，因此完整的流程程序分析的基本步骤如下：
现场调查：通过对生产现场进行调查来获取生产计划、实际产量、加工步骤、检查标准、工艺流程等内容。
对各工序