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夹具误差的分析计算过程案例综述
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TOC\o1-3\h\u7198夹具误差的分析计算过程案例综述 1
1741.1定位误差 1
264401.2误差分析 2
151811.3分析定位误差应注意的问题 3
1.1定位误差
在一批产品的装夹过程中，由于位置的偏差，导致了加工精度参数（尺寸、位置）的误差，也就是所谓的定位误差。基于最大误差区间，以最大加工精度参数变化值为基准。定位误差产生的原因有两方面，一是定位参数与设计参数不相符，二是定位参数与对刀基准的偏差。
1.基准不重合误差
由于定位参考和设计参考不一致引起的位置误差称为基准不重合误差，用表达。另外，基准不重合误差与设计参考关于定位参考的最大变化量是紧密联系的，也就是在设计参考和定位参考之间的公差。
在与加工精度参数一致的情况下，=。在与加工精度参量方向不一致的情况下，应由实际位置图来确定的几何关系，并按照一定的函数关系来求取的误差，故有。综合上述两种情形，参考不一致误差的计算方法应该是，即根据特定的位置方案分析确定特定的功能形式。
2.基准位置误差
由定位参考相对于刀具参考的位置移动所引起的定位误差被称作基准位置误差，用表示。同样，参考位置误差和定位参考相对于刀具参考的最大位置位移量（通常是工件定位面与定位元件工作面匹配的最大空隙）是紧密联系的。
最大位置位移量有两种情况，一种是的方向与加工进度参数的相同时，基准位置误差就等于最大位置位移量，即=；当的方向与其不相同是，则就应该按照一定的函数关系进行计算，即。其中函数应该根据定位方案分析来确定。
由于定位误差是以工件的最大误差值来计算的，所以在以上和计算分析中，均考虑了设计参考相对于定位参考的最大位移和定位参考相对于刀具参考的最大位置位移。
3.定位误差的计算
定位误差的计算公式如下：
5-1
式中—定位误差；
—基准不重合误差；
—基准位置误差；
—设计基准相对定位基准的最大变动量；
—定位基准相对对刀基准的最大位置移动量；
、—求解、在加工精度参数方向上产生的定位误差的函数，其具体形式根据具体的定位方案来分析确定。
在式5-1中，如果和是由于两个不相干的变量，则使用“+”；如果是同一种变数，则要判定它们对的作用是否一致，如果方向一致，则使用“+”，相反的话，则用“-”。
1.2误差分析
该工艺选择的工件是在半轴上的圆形孔，而半轴是竖直的，因为定位对之间有一个径向的空隙，必然会造成基准的径向位移误差。由于在重力作用下，定位副的位置只有一个单向空隙，也就是说，工件总是以孔的形式与主轴上的母线相接触，所以此时的参考位置误差只存在于Z轴方向，并且是向下的。
5-2
式中——定位副间的最小配合间隙（mm）；
——工件圆孔直径公差（mm）；
——半轴外圆直径公差（mm）。
图5-2-1半轴垂直放置时定位分析图
1.3分析定位误差应注意的问题
（1）所谓定位误差，就是在某一工艺过程中，对某一工艺参数的定位误差。这是加工精度参数（尺寸，位置）的一部分。
（2）一种工艺的定位方案会导致该工艺中多个不同的加工精度参数存在差异，需要逐个进行计算。
（3）对定位误差进行分析与计算的前提是使用夹具对一批工件进行夹紧，并通过调整来保证加工的需要。
（4）所求的位置误差值是指在加工一批零件时，所述加工精度参数的最大偏差值。这是一个限制的范围，而非特定的特定的零件的位置错误。
（5）一批产品的设计基准相对定位基准、定位基准相对于刀具基准产生最大位置变动量、，是定位误差产生的原因，但不一定就是具体的数值。