物料管理岗位核心认知
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目录
CATALOGUE
01
岗位价值理解
02
业务流程体系
03
核心能力模型
04
常见管理挑战
05
绩效评估维度
06
职业发展路径
01
岗位价值理解
物料全生命周期管理职责
物料需求计划制定
物料存储与保管
物料采购与验收
物料领用与发放
根据生产计划，制定准确的物料需求计划，确保物料供应的及时性。
负责物料的采购工作，与供应商建立良好关系，确保物料质量、价格和供货期稳定；同时做好物料验收工作，确保物料数量、规格和质量符合要求。
制定合理的物料存储方案，确保物料安全、不变质、不损坏；同时做好物料保管工作，防止物料丢失、混淆和过期。
根据生产需求，及时领用和发放物料，确保生产顺利进行；同时做好物料领用记录，确保物料流向清晰、可追溯。
生产计划支持
根据生产计划，提前准备所需物料，确保生产计划得以顺利执行。
生产线物料供应
负责将物料配送至生产线，确保生产线物料充足、供应及时。
物料异常处理
及时处理物料异常情况，如物料质量不合格、数量短缺等，确保生产不受影响。
物料库存控制
通过定期盘点、物料领用记录等方式，实时监控物料库存情况，确保库存处于合理水平。
生产运营保障核心作用
成本控制关键角色定位
物料采购成本控制
通过比价、谈判等方式，降低物料采购成本，提高企业盈利能力。
物料损耗控制
加强物料管理，降低物料损耗率，减少不必要的浪费。
物料库存成本控制
合理控制物料库存水平，避免库存积压和资金占用，提高企业资金周转率。
物料成本分析与监控
定期对物料成本进行分析和监控，及时发现成本异常情况并采取措施进行调整。
02
业务流程体系
采购需求与库存平衡逻辑
采购需求提出
根据生产计划、库存情况等因素，及时提出采购需求，确保物料供应。
01
库存平衡分析
定期进行库存盘点，分析库存结构，制定合理的库存策略，确保物料供需平衡。
02
采购计划制定
依据采购需求和库存平衡分析结果，制定采购计划，并跟踪采购进度。
03
物料收发存标准化流程
收货流程
接收供应商或生产部门的物料，进行数量、质量等验收，并办理入库手续。
01
对物料进行合理分类、摆放、标识，确保物料安全、有序、高效存储。
02
发货流程
根据生产需求或销售计划，办理物料出库手续，确保物料准确、及时发送到指定地点。
03
存储管理
通过检验、盘点等方式，及时发现异常物料，如质量不合格、超期库存等。
异常物料识别
针对异常物料，采取相应的处理措施，如退货、换货、报废、折价处理等。
异常物料处理
分析异常物料产生的原因，制定相应的预防措施，避免类似问题再次发生。
预防措施制定
异常物料处置机制
03
核心能力模型
供应链数据分析技能
数据分析
能够利用数据挖掘技术，从供应链中挖掘出有价值的数据。
数据可视化
数据挖掘
对收集的数据进行加工、整理、分类和分析，以得到有意义的供应链信息。
能够将分析结果以图表、报告等形式直观地呈现出来，帮助决策者快速了解供应链状况。
跨部门协同沟通能力
沟通技巧
掌握有效的沟通技巧，能够清晰地表达自己的想法和意见，并倾听他人的观点。
01
协作能力
能够与不同部门、不同层级的人员进行有效的协作，共同完成任务。
02
问题解决
能够及时发现和解决跨部门沟通中的问题，确保信息的畅通和工作的顺利进行。
03
ERP系统操作熟练度
系统掌握
熟悉ERP系统的基本原理和操作流程，能够独立完成相关任务。
01
能够准确地录入和维护ERP系统中的数据，确保数据的准确性和完整性。
02
系统优化
能够根据实际业务需求，对ERP系统进行优化和调整，提高工作效率。
03
数据录入
04
常见管理挑战
利用历史数据、市场趋势和季节性因素，提高需求预测的准确性，减少物料积压。
制定合理的库存策略，如安全库存、经济订货量等，确保物料周转率和库存成本的平衡。
对物料进行科学分类，区分关键物料、常用物料和非常用物料，采取不同的管理策略。
制定呆滞物料处理流程，如再利用、销售、报废等，及时处理以减少库存积压。
呆滞物料预防策略
精准需求预测
优化库存管理
物料分类管理
呆滞物料处理
快速响应机制
建立紧急补单快速响应机制，确保在最短时间内完成补单操作。
优先排产安排
根据紧急补单的优先级，调整生产计划，确保关键物料和紧急订单的优先生产。
物料替代方案
寻找可替代的物料或零部件，以缓解紧急补单对原物料供应的压力。
供应商协作
加强与供应商的合作，确保紧急补单时物料供应的及时性和稳定性。
紧急补单应对方案
供应商交期管控
供应商选择
选择具备稳定生产能力、良好交货记录和信誉的供应商，确保物料供应的可靠性。
交期跟踪与沟通
建立交期跟踪机制，及时与供应商沟通生产进度和交货时间，确保物料按时交付。
供应商绩效考核