II
I
基于PLC的液体混合监控系统仿真设计
目录
TOC\o1-3\h\u一、绪论 1
1.1研究背景及意义 1
1.2研究现状 2
二、液体混合监控系统总体方案设计 4
2.1方案设计原则 4
2.2系统整体设计要求 4
2.3系统方案的设计思想 5
2.4系统的设计方案 6
三、液体混合控制系统的设计 7
3.1系统的硬件设计 7
3.1.1硬件选型 7
3.1.2PLC输入输出口分配 8
3.1.3液体混合装置输入输出接线图 9
3.1.4PLC主电路图 10
3.2系统下位机软件设计 10
3.2.1程序设计的一般方法 10
3.2.2液体混合控制的流程图 11
3.2.3液体混合监控系统程序设计 14
四、液体混合监控系统的设计 17
4.1组态王软件的简介 17
4.2组态界面设计 18
五、调试与总结 19
5.1下位机调试 19
5.2上位机调试 19
5.3系统联机调试 19
5.4总结 20
参考文献 22
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一、绪论
1.1研究背景及意义
目前社会科技能力在飞速发展，尤其是在自动控制领域，人们对其越来越重视，且使用越来越广泛，在一定范围开始的应用，其掌握程度早已跃然变为体现国家开发和科技是否进步的重点标准。对于石油开采化学、化工等行业来说，通常在进行生产时，都要经过液体混合这一程序，也是产业开发中非常重点的一环[1]。但是，由于这些领域大部分都是腐蚀性毒性媒体和容易燃烧以及爆炸媒体，设备所在的位置作业情况较为一般，不适合员工在设备所在位置工作。此外，该系统还应具备开发流程中材料精准、操作好等指标，这是半智能和手动操作控制不容易完成的。所以，有关领域发生的此类情况，特别是中小企业，为了要求许多液体智能混合，液体自动混合成为摆在我们面前的重要课题。
计算机技术的发展可以说是一跃千里，为了紧跟时代发展的脚步，需要对现有液体的混合设备进行升级换代，便不得不对数据信息的收集、自动化的控制以及运行管理等等有多种要求。通过运用可编程控制器的控制技术设计出多种液体的混合装置，由此在进行混合流程的过程中，可以更加精确地控制其比例等因素。只有液体混合更加稳定，智能化水平高才能够满足产业的需要。
目前随着PLC的发展，计算机智能操作系统有了明显的提升，它是专门针对产业操作进行研发而来的。可编程控制器的缩写是PLC。其特点为：高稳定性；丰富的I/O端口单元；单元化架构的使用；编程操作简单；安装方便。
为了提升系统效果，减少系统开发所需要时间，适应系统快速更换的要求，系统开发朝着减少预算，减少开发所需要时间，提升开发效果等方向进步。石油开采、药物制造、化学工业等领域中多种液体混合是必不可少的工艺，也是开发流程中非常重点的一环，但这种领域中有很多拥有腐蚀性毒性的杂质和容易燃烧以及爆炸媒体，因此设备所在的位置作业情况较为一般，不适合员工在设备所在位置作业。液体自动混合是科学发展的必然趋势。
多种液体混合使用在灌装多种瓶装饮品，用于大型或者中型饮品制造商。最早的灌装机机大部分采用蠕行机式、体积泵式作为测量办法。拥有能力强、消耗少、加工效果高的特点，使当前世界范围内最先进的罐装技术，但是这一技术目前也有自身的不足之处。
该液体混合平台使用基于PLC的操作平台，采用单元化架构拥有良好的兼容性和可运营性。对提升企业开发和管理自动水平有很强的促进，提升开发线的效益、使用时长和效果，降低企业项目效果的不稳定性，拥有无限的应用前景，液体混合自动配料系统应运而生。
如何使PLC在饮品灌装中实现控制功能，从有关开发资料和报道中经无迹可寻，以致人们无法根据实际系统来进行参数校对，无法设计出更优异的系统，本设计就是基于以上问题进行的一些探索。
1.2研究现状
在工业技术不断发展的当下，众多行业都寻求一种新的发展方向，例如炼油、化工、制药等行业。在这些行业的生产加工中，经常需要将多种液态物质精确进行混合，混合时液体的量和顺序需要严格按照生产标准进行，并要对这一环节严格把关并时时进行监控，这种要求是当下通过人工或者半自动化技术所不能达到的，目前行业急需一种能够自动控制液态物质混合的系统。
目前传统的液态物质混合控制一般是利用继电器接触器对其混合过程就行控制的，但是利用继电器接触器进行系统设计时，整个系统的接线较为繁杂，并且不宜进行自我诊断[2]。而且想要对设备进行更新也比较困难，最大的缺点是灵活性和可靠性越来越跟不上现代化工业生产的要求。后来人们在控制系统中加入了可编程逻辑控制器，并对其添加了简单的运算、数据处理和数据收发等功能，基本满足了