陶瓷杯子生产流程
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目录
01
原料制备工艺
02
坯体成型阶段
03
坯体干燥处理
04
表面装饰工艺
05
高温烧制过程
06
成品检验流程
01
原料制备工艺
如蒙脱石、伊利石等，提供可塑性及结合性能。
粘土矿物
提高陶瓷的硬度、透热性和化学稳定性。
石英
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具有高可塑性、高白度、高抗变形性和良好的烧结性。
高岭土
作为助熔剂，有助于降低烧结温度并增加液相粘度。
长石
黏土选材标准
决定陶瓷的烧结性能和机械强度。
黏土与石英比例
配料比例控制
影响陶瓷的熔融特性和最终色泽。
黏土与长石比例
调整陶瓷的透光性和釉面效果。
石英与长石比例
如石灰石、白云石等，以调整陶瓷的性能。
添加其他矿物
泥料练制技术
搅拌与混合
确保各种原料均匀分布，提高坯料的一致性。
过滤与除杂
去除原料中的铁质、有机质等杂质，保证陶瓷的纯洁度。
真空练泥
通过真空处理去除泥料中的气泡，提高坯体的致密度。
陈腐处理
使泥料在特定环境下放置一段时间，让泥料更加均匀、细腻。
02
坯体成型阶段
捏塑法
利用拉坯机将泥团拉成坯体，适用于制作圆形或筒形产品。
拉坯法
雕刻法
在坯体上进行雕刻，实现图案或纹理效果。
通过手工捏制坯体，适用于小型或异形产品。
手工塑形方法
机械压坯工艺
压制成型
通过机械压力将泥料压制成所需形状，适用于大批量生产。
注射成型
滚压成型
将泥浆注入模具，通过压力使其成型，适用于复杂形状产品。
利用滚轮将平板泥料滚压成曲面形状，适用于制作圆形或弧形产品。
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模具修整要点
根据产品形状和尺寸设计模具，确保坯体成型准确无误。
模具设计
选择耐磨、耐高温材料，保证模具使用寿命和产品质量。
模具材料
定期清理模具，防止残留物影响产品质量。
模具保养
03
坯体干燥处理
选择通风良好、湿度较低的环境进行自然阴干。
自然阴干条件
干燥环境
根据坯体厚度和含水量，合理控制自然阴干的时间。
干燥时间
确保坯体整体干燥均匀，避免出现局部过干或未干透的情况。
干燥效果
在干燥过程中，保持一定的湿度，以防止坯体开裂。
湿度控制
采用适当的通风方式，确保坯体表面和内部的水分均匀蒸发。
通风方式
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根据坯体的材质和厚度，设定合理的干燥温度曲线。
温度设定
控制干燥速度，防止因过快干燥导致坯体变形或开裂。
干燥速度
控温干燥流程
含水率检测
检测方法
采用专业的含水率检测仪器对坯体进行含水率检测。
检测标准
根据产品类型和工艺要求，制定合理的含水率检测标准。
检测结果处理
对检测结果进行记录和分析，若含水率不符合要求，需及时采取措施进行调整。
04
表面装饰工艺
釉料组成
根据产品的不同需求，通过球磨、过筛等工艺进行调配。
调配方法
釉料性能
具有良好的透明性、光泽度、化学稳定性和热稳定性。
由长石、石英、硼砂等多种矿物原料按一定比例混合而成。
釉料调配方案
在已烧成的白瓷上进行彩绘，色彩鲜艳但易受磨损。
釉上彩
彩绘技法分类
将彩绘图案融入釉中，烧制后图案与釉面融为一体，耐磨性强。
釉中彩
在生坯上进行彩绘，然后施釉烧成，色彩淡雅且不易脱落。
釉下彩
结合釉上彩和釉下彩的优点，使陶瓷色彩更加丰富。
釉上釉下结合彩
贴花定位标准
图案设计
根据陶瓷杯子的造型和用途，设计合适的图案。
定位方法
贴花工艺
采用机器定位或手工定位，确保图案的准确性和一致性。
将设计好的图案印制成花纸，再贴到陶瓷杯子上进行烧制。
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高温烧制过程
装窑排列规范
通常采用垂直排列或水平排列，以确保窑内气流均匀。
排列方式
根据陶瓷杯子的形状和大小，选择合适的窑具和支架，以避免在烧制过程中发生变形或粘连。
窑具选择
需合理控制装窑密度，以确保陶瓷杯子在高温下能够均匀受热。
装窑密度
根据陶瓷杯子的材质和工艺要求，设定合理的烧成温度曲线，确保陶瓷杯子在烧制过程中达到适当的温度。
烧成曲线设定
温度控制
升温速度要适中，过快或过慢都会影响陶瓷杯子的质量和性能。
升温速度
在达到最高温度后，需要保持一定的保温时间，以确保陶瓷杯子内部和外部都能充分烧结。
保温时间
冷却速度
冷却速度要缓慢，以避免陶瓷杯子因急剧的温度变化而产生裂纹。
冷却阶段控制
冷却方式
通常采用自然冷却或强制风冷，具体方式需根据陶瓷杯子的材质和工艺要求而定。
后续处理
冷却后需对陶瓷杯子进行质量检查，如有瑕疵或不合格产品需及时进行处理。
06
成品检验流程
釉面质量
检查陶瓷杯子的形状是否规整，是否符合设计要求，包括口径、高度、底部平整度等。
形状规整
表面缺陷
检查陶瓷杯子表面是否有黑点、斑点、凹坑、划痕等缺陷。
检查陶瓷杯子的釉面是否光滑、色泽是否均匀，是否存在釉泡、釉缕、釉裂等缺陷。
外观缺陷筛查
渗漏性能测试
将