内浮顶储罐内浮顶拆除施工方案
一、工程概况
本项目针对一座容积为[具体容积]的原油储罐进行内浮顶拆除作业。储罐为立式圆筒形钢结构，采用内浮顶结构，服役年限[X]年，现因检修改造需求，需对内部浮顶进行整体拆除。内浮顶由浮顶本体、导向装置、密封装置、静电导出系统、人孔及附件等组成，材质为[具体材质]，拆除作业涉及受限空间作业、高处作业、起重吊装、动火切割等多类危险作业，需严格遵循技术规范与安全标准，确保施工过程安全可控。
二、技术方案
2.1施工前技术准备
图纸及资料审查：收集储罐竣工图、内浮顶设计图纸、历次检修记录，明确浮顶结构尺寸、连接方式及材料特性，标注螺栓位置、焊接节点等关键拆除点。
现场勘察：通过储罐人孔观察浮顶现状，确认是否存在变形、腐蚀、卡阻等情况，记录浮顶与罐壁间隙、支柱高度、附件位置，制定针对性拆除路径。
方案编制与交底：组织技术、安全、施工人员进行方案评审，明确拆除顺序（先附件后主体、先上后下），对切割工艺、吊装参数、临时支撑设置等进行技术交底，形成书面记录。
测量放线：在罐壁外侧标记浮顶中心位置及各支柱投影点，使用激光测距仪测量浮顶标高，为拆除过程中定位及荷载分布计算提供数据。
设备校验：对切割设备（如等离子切割机、角磨机）、起重机械（吊车、卷扬机）、焊接设备进行性能测试，确保防爆电机、液压系统、钢丝绳等关键部件符合安全标准。
2.2施工前物资准备
材料准备：准备防爆工具（铜制扳手、铝制撬棍）、临时支撑材料（钢制三角架、千斤顶）、密封材料（盲板、法兰垫片）、警示标识、防火毯等，分类存放于指定区域。
防护装备：配备防化服、正压式空气呼吸器、防滑手套、防砸安全鞋、安全帽、安全带等个人防护用品，检查气密性及安全认证标识。
临时设施搭建：在储罐周边设置脚手架操作平台（承重≥200kg/㎡），铺设防滑脚手板，安装防护栏杆及安全网；在罐底铺设防火胶皮，防止切割火花损伤罐底防腐层。
气体检测设备：配备可燃气体检测仪、氧气检测仪、有毒气体检测仪，确保其精度符合标准（可燃气体检测范围0-100%LEL，分辨率1%LEL），检测周期校准合格。
2.3储罐预处理
介质清空与清洗：关闭储罐进出口阀门，通过底油排空管道将原油抽净，采用水蒸气蒸煮48小时（温度≥100℃，压力0.3-0.5MPa），后用清水循环冲洗3次，直至排出液无油花。
通风置换：打开储罐顶部人孔、采光孔及底部排污孔，安装轴流风机（防爆型，风量≥5000m3/h）进行机械通风，持续72小时，确保罐内空气流通。
气体检测：每2小时检测罐内可燃气体浓度（目标＜0.5%LEL）、氧气含量（19.5%-23.5%）及硫化氢、苯等有毒气体浓度（符合GBZ2.1工业卫生标准），检测点分布于罐底、浮顶上方、人孔处，每处检测3次取平均值。
隔离封堵：对与储罐相连的管道、仪表接口加装盲板隔离（盲板厚度≥管道法兰厚度），悬挂“禁止开启”警示牌，切断储罐电源，拆除静电接地装置。
2.4内浮顶拆除工艺
附件拆除
先拆除浮顶上的人孔盖、量油孔、呼吸阀、静电导出线缆，使用防爆电动扳手松开螺栓，分类存放螺栓及密封垫片。
切割拆除导向装置（导向柱与罐壁连接支架），采用等离子切割（电流100-150A，气体压力0.4MPa），切割前在下方铺设防火毯，设置接火盆。
拆除密封装置（橡胶密封圈及支撑骨架），用撬棍小心剥离，避免损伤罐壁内防腐层，若密封圈与罐壁粘连，可局部加热（≤60℃）后拆除。
浮顶本体分割
根据浮顶结构（单盘式/双盘式），划分切割单元（每单元重量≤吊车额定起重量的80%），使用记号笔标记切割线（距焊缝边缘≥50mm）。
采用半自动火焰切割机切割浮顶板（氧气压力0.5MPa，乙炔压力0.05MPa），切割时由两名焊工对称作业，控制切割速度50-80mm/min，防止应力集中导致变形。
切割支柱连接部位（支柱与浮顶底板焊接处），先打磨焊缝至金属光泽，再用角磨机切割，保留50mm残桩以便后续打磨平整。
分片吊装
吊装前检查吊具（卸扣、吊带、钢丝绳）承载力（安全系数≥6），在浮顶切割片上设置专用吊耳（焊接式，焊缝长度≥100mm），经探伤检测合格后方可使用。
采用50吨汽车吊（工作半径≤8m，起重臂长25m）吊装，设专人指挥（持证上岗），遵循“慢起、缓移、轻放”原则，吊装过程中保持切割片水平，与罐壁间隙≥200mm。
切割片吊离储罐后，立即放置于临时堆放区（铺设橡胶垫层），用警戒线隔离，标注“待处理构件”标识。
罐内清理与检查
拆除完成后，清理罐底残留焊渣、螺栓、防腐层碎屑等杂物，使用磁吸工具吸附金属颗粒，确保罐内无遗留物。
检查罐壁及罐底是否有切割火花灼伤、机械损伤，对局部防腐层破损处进行打磨修补（涂刷环氧树脂漆两道）。
测量罐底平整度（用2m靠尺检查，间隙≤5mm），记录储罐内部几何