弯曲模的设计步骤
弯曲模没有固定的结构形式，有可能设计得很复杂，也可能设计得很简单，这需要根据零件结构、材料性能、形状、精度要求和产量，进行综合分析，确定模具结构形式。因此，在一定的程度上说，弯曲模的设计就是模具结构的设计。
在弯曲模设计前期，首要的是根据零件结构合理安排其工序，一般来说，弯曲工序的安排应符合以下原则，即：对于简单形状的弯曲件，主要考虑一次成形，此时，主要应考虑工序的安排能否保证工件形状尺寸、公差等级要求；对于形状较复杂的弯曲件，一般采用两次或多次弯曲成形；对于特别小的工件，应尽可能用一套复杂的模具成形，这样有利于解决弯曲件的定位及操作的安全问题；对多次弯曲件，一般先弯两端部分的角，后弯中间部分的角，且前次弯曲必须考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不影响前次已成形的部分；对弯曲角和弯曲次数多的冲件、非对称形状的冲件，要注重分析所采用工艺的可靠性；对有孔或有切口等的冲件，要注意由于弯曲的作用特别容易引起或出现尺寸误差，这时，最好是在弯曲之后再冲孔和切口。
模具设计时，对多角弯曲件、半封闭弯曲件和封闭弯曲件一般考虑采用摆块式弯曲模；对几个方向的弯曲件一般在模具设计中多应用斜楔和滑块的配对结构。
弯曲模结构设计中，必须考虑到毛坯有可靠的定位，一般应选取不发生变形的部位来定位，在万不得已的情况下要使用已发生变形的部位来做定位时，要有不妨碍材料移动的结构。
在模具结构设计中就应考虑到弯曲件的回弹，并保证在制造和试模时能有修正凸模和凹模工作部分的几何形状及补偿回弹的可能。模具结构设计应使毛坯的变形尽可能是纯弯曲变形，以避免毛坯产生严重的局部变薄或变形不足。
弯曲模设计具体概括起来，一般可采取如下步骤：
（1）分析零件的冲压工艺性并根据零件生产批量、企业设备、模具制造能力等资料，确定工艺方案。
（2）进行必要的计算，主要包括如下。
①毛坯尺寸的计算。
②弯曲力的计算。
③各主要零件的尺寸计算。
④确定凹模的外形尺寸及厚度。
⑤回弹量的计算。
（3）模具总体设计。
（4）模具主要零件的结构设计。
（5）选择压力机的型号或验算已选的设备。
（6）绘制模具总图。
（7）绘制模具非标准零件图。
事实上，上述的设计步骤并没有严格的先后顺序，具体设计时，这些内容往往是交错进行的。