隧道施工安全管理措施
一、支护与衬砌安全保证措施
1、量测人员发现量测数据有异常时，于量测后半小时内向技术负责人汇报，并立即采取应急措施或通知施工人员暂时撤离危险地段。
2、施工期间，现场值班负责人员每天应同安全质检人员对开挖面地质以及各部支护情况进行一次检查。不良地质地段每班检查一次，当发现支护变异或损坏时立即加固处理并作出详细记录。
3、钢拱架架立时不得置于虚碴或活动石上，软弱围岩地段基底夯实加设垫板或加设木楔楔紧。锚杆支护，孔深、间距、方位必须到设计要求，注浆要饱满，钢筋网初喷混凝土必须达到设计厚度。
4、洞内支护，坚持“随挖随支护”的原则，支护至开挖面的距离最大不得超过4m；如遇石质破碎、风化严重时，尽量缩小支护工作面。
5、喷射支护前，清除危石及松动石块，脚手架要牢固可靠，喷射手配戴防护用品；机械各部完好正常，压力保持在0.2MPa左右，喷浆管喷嘴严禁对人放置。
6、当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，用钢架配长锚索加强支护。
7、随着隧道各部开挖工作的推进，及时进行衬砌或压浆，特别是洞门建筑的衬砌必须尽早施工，地质不良地段的衬砌尽早完成。
8、加强洞内通风、照明管理，确保达到符合国家相关标准的工作环境。
9、二次衬砌前铺设防水层。工作台架下净空必须符合设计要求。两端应设不低于1m的栏杆和上下人员的梯子。
10、铺设防水层台架及模板台车距作业开挖面应有足够的安全距离，齐头爆破时要防止空气波冲破防水层。工作台架衬砌台车就位后，用卡轨器固定在轨道上，防止溜车。
11、模板台车设计时，必须考虑净空能保证运输车辆的顺利通行。混凝土灌筑时，必须两侧对称进行。衬砌台车上不得堆放料具，工作台上铺满木板并设安全栏杆。拆除混凝土输送软管时，停止混凝土泵的运转。两端挡头板应安装牢固，先灌注边墙基础混凝土。衬砌台车工作台架上施工用照明用电线路每天要进行一次检查，确保电线绝缘良好，防止电线破损、漏电伤人(或装置漏电保护器)。
二、火工品运输及爆破施工安全保证措施
1、爆破作业时统一指挥：根据施工条件，洞内每日放炮次数，齐头开挖作业循环时间明确规定；警戒要统一行动；多工作面放炮相互影响时，首先要保证齐头掘进的需要，起爆顺序应由里向外，里面的人员末撤出前，外面禁止放炮。
2、爆破时所有的人员应撤至不受有害气体、震动飞石伤害的地点，其安全距离：独立导坑内不少于200m。半断面开挖不少于400m。全断面开挖不少于500m。相邻的平行导坑，横通道间不少于50m。
3、爆破器材加工，在洞外远离洞口50m以外的加工房工作台上操作。除洞外土石方用电雷管外，洞内用非电雷管。装配起爆管时必须先试验。计算引线长度，每批分卷进行。导爆管凡有过粗、凡管体压扁、破损锈蚀、加强帽歪斜者，严禁使用。加工好的起爆管分段装入木箱内，防止混段(不准把段数标签失落)。
4、人工运送炸药每人一次运送量不超过20kg或原包装一箱。运送爆破器材前后30m应专人防护，严禁中途逗留。
5、汽车运送爆破器材时应遵守下列规定：炸药与雷管应分别由木板车厢运入洞内，车厢应垫胶皮，只准平放一层。必须由爆破工专人护送，其他人员不得搭乘。运送途中要显示红灯与鸣笛。汽车排气孔应加防火罩。炸药与雷管不准同车运送。
6、装药时严禁火种，无关人员和机具等均应撤离到安全地点。周边眼间隔装药，用胶布包扎在竹片上固定牢实。
7、洞内大断面开挖，雷管段数量、装药量大时，爆破指挥人员应先明确分工，自上而下分区分段装药各负其责，防止混段和漏装，禁止超量装药。
8、遇有下列情况禁止装药：作面照明不足；工作面岩面破碎未及时支护；可能有大量涌水的地段。
9、装药完毕，工作面所有的机具、材料撤离，经检查无漏装，炮口堵塞完后进行网络连接(采用簇连)，网络连接好后，应专人检查是否合格，经确认连接无误，人员机具已撤至安全地带即可起爆。
10、注意事项：
(1)洞内严禁明火点炮，洞内所有爆破、导火线长度均不少于1.2m。
(2)洞内无水时，开挖边墙基础或水沟施工，炮眼数量少可使用火花起爆。火花起爆时一个爆破工一次点炮不宜超过5个。一人点炮超过5个或多人点炮时应先点燃信号雷管，信号雷管引燃完时间应比第一个炮眼爆炸时间至少提前60秒。当信号雷管引爆时，爆破工必须离开工作面。
(3)起爆后必须通风排烟15～30分钟后才准工作人员进入工作面，并经下列各项检查和处理后，其他工作人员才准进入工作面：有无瞎炮及可疑现象；有无残余炸药及雷管；顶部、两端有无损坏及变形。
(4)进行爆破器材加工和爆破作业的人员，严禁穿化纤衣服。
(5)爆破器材的领取必须由有合格证的人员办理，一定要帐物相符，双方签字。每次装药完毕后未用完的爆破器材立即退回库