物料库存管理操作规范
一、库存基准制定
（一）月均用量测算与调整
常规物料：由主管人员以上年度平均月消耗量为基础，结合当期销售目标及生产规划综合设定。若遇产销策略重大调整（如新产品投产、旧产品停产、产能扩建等情形），需及时对月用量进行修订。
季节性及特殊物料：生产管理部门需在每年3月、6月、9月、12月25日前，参照近三个月及上年同期各月消耗数据，结合市场动态预估次季各月销售量，再按各产品单位物料消耗定额测算次月均使用量。
（二）请购触发点设定
请购点计算：等于采购周期内预计消耗量加上安全库存。
采购周期消耗量：通过采购作业时长乘以预估月用量得出。
安全库存核定：按采购周期消耗量的25%（差异管理率），加上装船延误期间用量（欧美地区按15天用量计算，日本及东南亚地区按7天用量计算）。
（三）采购周期界定
采购部门需根据各环节作业耗时制定采购作业期限，经流程审批后形成标准化作业时间表，作为各部门请购需求提报及采购数量确定的依据。
（四）请购量设定原则
影响因素：综合考虑采购周期时长、最小包装规格、最小运输批量及仓储容纳能力。
具体标准：欧美地区外购物料每次请购量按3个月用量核定，亚洲地区外购物料按2个月用量核定，国内采购物料每次请购量按25天用量执行。
（五）基准审核与建档
生产管理部门需将上述库存管理基准填入库存基准设定表，经总经理审批后移交物料管理部门存档，作为库存管控依据。
二、请购作业流程
请购单提报时，物料管理部门需通过信息系统（或人工方式）查询在途物资数量、现有库存量及安全库存数据并填入表单，经审核无误后流转至采购部门实施采购。
三、用料差异管控
（一）差异预警标准
上旬（1-10日）：实际消耗量超过该时段计划量×%以上（具体比例由公司制定）。
中旬（1-20日）：实际消耗量超过该时段计划量×%以上（具体比例由公司制定）。
全月：实际消耗量超过月计划量×%以上（具体比例由公司制定）。
（二）差异分析与处理
生产管理部门需于每月5日前针对上月用料情况编制用料差异分析表，详细说明差异产生原因并制定改进措施，同时评估是否需要调整月均用量预测。如需修订，应在表单拟调整月用量栏注明调整后数据，经总经理审批后送交物料管理部门，以便更新库存基准。
（三）库存动态跟踪
物料管理部门收到经审批的用料差异分析表后，需立即核查库存管理表中相关物料的在途进度，判断是否需要调整交货时间。
（四）交货期调整机制
如需变更交货期，物控人员应填写交货期调整联络单送交采购部门跟进处理。采购部门需在采购处理反馈栏注明处理结果，反馈给物控人员纳入后续管理。
四、部门职责划分
（一）物控岗位
作为物料库存管理核心职能岗位，负责月度物料使用基准的制定与修订，开展用料差异分析并推动改善措施落地。
（二）采购部门
负责内外购物料采购策略制定（含请购量标准、采购周期等），全程跟踪采购进度并及时处理异常情况。