工业副产石膏粉生产线主要包括烘干、煅烧、冷却、改性等环节，以下是针对这些环节的详细介绍：
一、烘干
工业副产石膏粉通常含有较高的游离水，需要在烘干阶段进行去除。烘干过程的关键是控制温度和时间，以避免石膏粉中的结晶水过早脱去。常用的烘干设备包括桨叶式烘干机、管束式烘干机和回转式烘干机等。这些设备通过不同的工作原理，将蒸汽或其他热源的热能传递给石膏粉，使其表面的游离水蒸发掉。
在烘干过程中，需要密切监控出料的水分含量，以确保其满足后续煅烧工序的要求。一般来说，烘干后的石膏粉附着水应控制在一定范围内（如小于3%），以保证煅烧效果。
二、煅烧
煅烧是将烘干后的石膏粉进一步加热，使其脱掉部分或全部结晶水，形成半水石膏或无水石膏的过程。煅烧温度和时间对石膏粉的性能有重要影响。一般来说，煅烧温度在170~200℃之间较为适宜，恒温时间通常为3~4小时。
煅烧设备主要有炒锅、回转窑和沸腾炉等。其中，沸腾炉因具有有效换热面积大、操作控制准确等优点，在蒸汽作为热源的生产线中较为常用。沸腾炉的工作原理是将蒸汽与炉底鼓入的空气混合在一起，使连续投入的二水石膏粉一进入床层就几乎瞬间与里面大量热粉料混合均匀，从而实现快速脱水分解。
三、冷却
煅烧后的石膏粉需要进行冷却处理，以降低其温度并使其性能稳定。冷却方式主要有自然冷却和强制冷却两种。自然冷却是将煅烧后的石膏粉放置在通风良好的环境中，让其自然降温；而强制冷却则是通过风机或其他设备将冷风送入冷却设备中，加速石膏粉的降温过程。
冷却后的石膏粉应进行筛分处理，以去除其中的杂质和不合格颗粒，从而保证产品质量。
四、改性
改性是提高石膏粉性能的重要环节。通过添加适量的添加剂或进行其他处理，可以改善石膏粉的颗粒级配、提高比表面积、增强强度等性能。常用的改性方法包括粉磨改性、化学改性等。
粉磨改性是通过机械粉碎的方式将石膏粉颗粒细化，从而改善其颗粒级配和比表面积。化学改性则是通过添加化学试剂来改变石膏粉的化学组成和结构，从而使其性能得到提升。
五、生产线整体设计
在设计工业副产石膏粉生产线时，需要考虑多个因素，包括原料品质、生产规模、设备选型、能耗控制等。此外，还需要注重生产线的自动化和智能化水平，以提高生产效率和产品质量。
六、环保与节能
在工业副产石膏粉生产过程中，需要注重环保和节能工作。通过采用先进的生产工艺和设备、加强废水废气处理等措施，可以减少对环境的污染。同时，通过优化生产流程、提高能源利用效率等方式，可以降低生产成本并节约能源。