企业现场6S管理
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CONTENTS
目录
01
管理框架构建
02
现场推行步骤
03
核心实施方法
04
评价标准体系
05
常见问题解决
06
持续改进机制
01
管理框架构建
6S基本概念解析
整理（Seiri）
清扫（Seiso）
整顿（Seiton）
区分要与不要的物品，将不需要的物品清理出现场，保持工作现场整洁。
对需要的物品进行合理定位、标识和存放，以便快速取用。
清除工作场所的脏污，保持设备、工具和环境的清洁。
清洁（Seiketsu）
素养（Shitsuke）
维持清扫的成果，对设备、工具等进行定期保养和检查。
培养员工自律、自觉和良好的工作习惯，提高整体素质。
安全（Safety）
确保员工的人身安全和设备的正常运行，预防事故的发生。
实施目标与价值定位
提高效率
提升质量
保障安全
增强员工素养
通过优化现场环境，减少无效劳动和浪费，提高工作效率。
保持设备、工具和环境的清洁，减少产品污染和故障率，提高产品质量。
预防事故的发生，保障员工的人身安全和设备的正常运行。
培养员工自律、自觉和良好的工作习惯，提高员工的责任感和归属感。
与传统管理差异对比
关注点不同
6S管理更注重现场环境的改善和员工行为的规范，而传统管理更关注生产任务的完成。
管理方法不同
实施效果不同
6S管理采用定置管理、目视管理等方法，强调员工的自律和自觉；传统管理则更注重制度的约束和领导的监督。
6S管理能够从根本上改善现场环境，提高员工的素质和工作效率，从而提升企业的整体竞争力；而传统管理则可能只关注短期效益，忽视了企业的长远发展。
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现场推行步骤
整理阶段实施要点
识别必需品与非必需品
明确区分现场所需的物品，将不必要的物品清理出现场，减少空间占用和误用风险。
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标识与清单管理
为物品和区域设定清晰的标识，建立物品清单，便于查找和管理。
物品分类与定位
将必需品进行分类，并确定其放置位置，以便于快速取用和归位。
定期审核与更新
定期审查现场物品的使用情况，及时更新清单和标识，确保信息的准确性。
整顿阶段标准设定
制定整理后的标准
通道与作业空间规划
物品放置方法
标准化与可视化管理
根据整理阶段的结果，制定现场物品放置的标准和规范。
确定物品的放置方式，如采用定置管理、目视管理等，确保物品摆放整齐有序。
合理规划通道和作业空间，确保人员、车辆和物品的顺畅通行。
通过标准化和可视化管理，提高员工对整理整顿的认同度和执行力。
清扫执行流程规范
清扫责任区域划分
明确每个员工的清扫责任区域，确保无遗漏、无死角。
清扫方法与工具选择
根据现场实际情况选择合适的清扫方法和工具，确保清扫效果和效率。
清扫时间与频率设定
合理安排清扫时间和频率，确保现场始终保持清洁状态。
清扫后的检查与维护
清扫完成后要进行全面检查，及时修复损坏设施，保持现场整洁有序。
03
核心实施方法
定置管理可视化技巧
定置管理图
通过绘制定置管理图，明确物品放置位置、数量、管理责任等信息，实现物品定置的可视化管理。
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物品标识
对现场物品进行标识，包括名称、数量、规格、使用状态等，使人员能够快速识别并取用所需物品。
02
定置管理实施流程
制定定置管理实施流程，包括分析、设计、实施、检查、维护等步骤，确保定置管理有效实施。
03
定置管理效果评估
对定置管理效果进行评估，包括物品定置率、取用时间、人员效率等指标，以便不断优化定置管理方案。
04
目视化管理原则
目视化管理工具
遵循“简单、明了、直观”的原则，利用视觉感知信息来组织现场生产活动，提高生产效率。
包括看板、信号灯、标识牌、颜色管理等，用于传递信息、指示目标、区分状态等。
目视化管理策略应用
目视化管理应用场景
可应用于生产现场、设备管理、物料管理、质量管理等多个领域，实现生产过程的可视化监控和管理。
目视化管理效果评估
通过对比实施前后的生产效率、质量指标等，评估目视化管理的实施效果，并进行持续改进。
针对现场存在的“问题点”，通过悬挂红牌进行标识和提醒，激发员工改善意识，推动问题得到及时解决。
红牌作战目标
红牌应悬挂在醒目位置，确保相关人员能够及时发现；红牌作战要定期进行，确保问题得到持续关注；红牌作战要鼓励员工积极参与，共同推动问题改善。
红牌作战注意事项
发现问题、悬挂红牌、制定改善措施、实施改善、确认效果、撤销红牌。
红牌作战流程
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02
红牌作战实施规则
通过统计红牌数量、改善效果等指标，评估红牌作战的实施效果，并据此调整作战策略，确保问题得到有效解决。
红牌作战效果评估
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评价标准体系
检查评分细则制定
根据6S管理要求，制定详细的评分项和标准，明确每个区域、设备的评分标准。
制定评分项和标准
采用量化评分方法