挤出操作培训
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CONTENTS
目录
01
设备结构认知
02
工艺流程规范
03
质量控制要点
04
安全操作守则
05
实操技能训练
06
常见故障处理
01
设备结构认知
螺杆组件功能解析
物料输送
混合均匀性
塑化效果
排气功能
螺杆组件通过旋转运动将物料向前输送，实现连续挤出过程。
螺杆组件内部结构和参数设计，使物料在输送过程中得到充分塑化。
通过螺杆组件的剪切和混合作用，使不同组分物料达到均匀混合。
螺杆组件中设有排气段，可排除物料中的水分和挥发分。
加热系统工作原理
加热方式
通常采用电加热或油加热方式，为螺杆和机筒提供所需热量。
01
温度控制
通过温度传感器和温控系统，实现加热温度的精确控制和调节。
02
加热均匀性
加热系统应保证机筒和螺杆各部位温度均匀，避免物料过热分解。
03
预热和保温
加热系统需对机筒和螺杆进行预热，并在停机时保持温度，防止物料凝结。
04
传动装置配置标准
减速电机
联轴器
轴承
防护罩
通常采用减速电机作为传动装置，具有结构紧凑、承载能力强的特点。
联轴器用于连接电机和螺杆，传递扭矩和旋转运动，需选择耐磨损、易维护的类型。
传动装置中需配置轴承以支撑螺杆和传动轴，应选用高精度、耐磨损的轴承。
传动装置外部应设置防护罩，以保护传动部件免受灰尘和杂质的侵入，同时保障操作人员的安全。
02
工艺流程规范
原料预处理要求
原料清洗
去除原料表面的尘土、杂质，保证挤出成品的纯净度。
原料破碎
将块状或团状原料破碎成适当大小的颗粒，有利于挤出过程。
原料脱水
去除原料中的多余水分，避免挤出过程中产生气泡或影响产品质量。
原料混合
将多种原料按比例混合均匀，确保挤出产品成分一致。
温度梯度控制参数
6px
6px
6px
设定适当的加热区温度，使原料达到挤出所需的塑化状态。
加热区温度
保持在一定的温度波动范围内，确保挤出过程稳定。
温度波动范围
控制冷却区温度，防止挤出后产品过热而变形或损坏。
冷却区温度
01
03
02
合理布置温度传感器位置，实时监测并反馈温度信息。
温度传感器位置
04
挤出速度匹配原则
挤出速度与螺杆转速匹配
挤出速度应与螺杆转速相匹配，以保证挤出量稳定且产品质量不受影响。
02
04
03
01
挤出速度与牵引速度匹配
挤出速度与牵引速度应协调，以保证挤出产品的尺寸精度和稳定性。
挤出速度与冷却速度匹配
挤出速度应与冷却速度相匹配，避免挤出后产品因冷却不均而产生变形或内部应力。
挤出速度与模具设计匹配
根据模具设计调整挤出速度，确保产品挤出形状符合设计要求。
03
质量控制要点
熔压监测方法
熔压监测仪器
使用高精度熔压监测仪器，如熔压计、压力表等，实时监测挤出过程中的熔压变化。
01
监测位置选择
在挤出模头、熔体输送管道等关键部位设置监测点，确保熔压监测的准确性。
02
熔压波动范围
根据挤出工艺要求，设定合理的熔压波动范围，并实时监控，确保生产过程的稳定性。
03
制品尺寸公差检测
选用高精度的测量工具，如卡尺、千分尺等，对制品的尺寸公差进行检测。
检测工具
检测方法
检测结果处理
采用抽样检测的方法，对不同批次的制品进行尺寸公差检测，确保制品尺寸符合标准要求。
对检测结果进行记录和分析，如发现尺寸公差超标，应及时调整挤出工艺和设备，确保产品质量。
表面缺陷处理流程
缺陷类型识别
缺陷处理措施
缺陷原因分析
根据制品表面缺陷的形态和分布，识别出缺陷类型，如麻点、黑点、烧焦等。
针对不同类型的缺陷，分析其原因，如原料问题、工艺参数不当、设备故障等。
根据缺陷原因，采取相应的处理措施，如更换原料、调整工艺参数、维修设备等，确保制品表面质量符合要求。
04
安全操作守则
识别急停装置
在操作前必须熟悉并识别设备的急停装置位置和操作方法。
紧急停止
在紧急情况下，立即按下急停按钮，停止设备运行，并通知相关人员。
故障排查
在急停后，需进行设备故障排查，确认故障已排除后方可恢复运行。
严禁误操作
严禁在未发生紧急情况下随意操作急停装置。
急停装置操作规范
在高温环境下操作，必须穿戴防火、耐高温的防护服，保护皮肤免受高温伤害。
选择适当的防护手套，避免手部直接接触高温物料或设备。
防止高温物料或火焰溅入眼睛，造成眼部伤害。
穿戴防火安全鞋和防护帽，确保头部和脚部安全。
高温防护装备使用
穿戴防护服
佩戴防护手套
佩戴防护眼镜
安全鞋和防护帽
物料残留清理程序
停机清理
在设备停机后，及时清理设备内、外残留的物料，防止物料堆积造成安全隐患。
01
清理方法
使用适当的工具和容器，将残留物料清理干净，避免污染设备和环境。
02
清理顺序
按照设备清理操作规程，先清理上部，再清理下部，确保清理彻底。
03
检查确认
清理完毕后，需对设备进行检查确认，确保设