叠合板施工安全技术交底
一、技术交底内容
1.1施工准备
1.1.1图纸审核
施工前组织技术、施工人员全面审核叠合板施工图纸，重点核对叠合板的尺寸、厚度、配筋形式、桁架筋位置、预留孔洞及预埋件的规格与定位。对于复杂节点构造，需绘制三维模型辅助理解，发现图纸矛盾或不明确之处，及时与设计单位沟通确认。
1.1.2材料检验
对进场叠合板进行外观检查，查看是否存在裂缝、蜂窝、露筋等质量缺陷；核对产品质量证明文件，包括混凝土强度报告、钢筋复试报告等。同时，对叠合板的几何尺寸进行抽检，长度、宽度允许偏差控制在±5mm以内，厚度允许偏差±3mm。
1.1.3场地规划
在施工现场设置专门的叠合板存放区，地面采用混凝土硬化并设置排水坡度。存放区应根据叠合板规格分类存放，底部采用通长型钢或100mm×100mm方木垫高，垫高间距不大于1.5m，且上下层垫木应在同一垂直线上，防止叠合板产生变形。
1.1.4设备配备
根据叠合板最大重量及吊装高度，选择合适的塔式起重机或汽车起重机。起重机的额定起重量应大于叠合板重量与吊具重量之和的1.2倍。同时配备专用吊装钢梁、卸扣、钢丝绳等吊具，吊具的安全系数不低于6。
1.2测量放线
1.2.1轴线测设
利用全站仪依据建筑平面控制网，在楼层上精确测放出墙体、梁轴线，再根据叠合板设计图纸，将板的边线及支撑点位置线测放到墙、梁模板上。轴线测设允许偏差为3mm，板边线允许偏差5mm。
1.2.2标高控制
使用水准仪在柱、墙钢筋上测设标高控制点，控制点间距不大于3m，且每跨不少于2个。标高控制点作为叠合板安装及支撑体系搭设的依据，其测量误差不超过±2mm。
1.2.3复核验收
测量放线完成后，由项目技术负责人组织测量、施工人员进行复核。重点检查轴线、标高、板边线的准确性，确认无误后形成测量放线记录，并报监理单位验收。
1.3支撑体系搭设
1.3.1方案设计
根据叠合板的跨度、荷载及施工工况，选择合适的支撑体系，如盘扣式、碗扣式脚手架。通过计算确定立杆间距（一般不大于1.2m×1.2m）、横杆步距（不大于1.5m）、剪刀撑设置方式等参数，编制专项支撑体系搭设方案，并经专家论证通过后实施。
1.3.2基础处理
支撑体系基础应平整、坚实，地基承载力不低于设计要求。对于软弱地基，需进行换填、压实处理，或浇筑混凝土垫层。基础表面设置排水措施，防止积水浸泡导致基础沉降。
1.3.3立杆搭设
立杆底部应设置可调底座，底座垫板厚度不小于50mm，宽度不小于200mm。立杆应垂直设置，垂直度偏差不大于架体高度的1/500，且全高偏差不超过50mm。相邻立杆的接头应相互错开，不在同一步距内。
1.3.4横杆与斜杆安装
按设计步距安装横杆，确保横杆与立杆连接牢固，锁扣拧紧程度符合要求。剪刀撑应沿架体纵向、横向连续设置，与地面夹角宜为45°-60°，剪刀撑斜杆与立杆、横杆应可靠连接。
1.4叠合板吊装
1.4.1吊点设置
根据叠合板的形状、尺寸及配筋情况，合理设置吊点。吊点数量不少于4个，采用预埋吊环或预留螺栓孔的方式设置，吊环应采用HPB300级钢筋制作，其锚固长度符合规范要求。
1.4.2吊装操作
吊装前，检查吊具、钢丝绳等是否完好，确认无误后进行试吊，将叠合板吊离地面200-300mm，静置2-3分钟，检查起重机稳定性及吊具受力情况。正式吊装时，应缓慢起吊、平稳移动，避免碰撞周围构件。
1.4.3安装定位
叠合板吊装至安装位置上方300-500mm时，暂停下降，由施工人员利用溜绳进行方向调整，使叠合板的边线与安装位置线对齐。然后缓慢下降，待叠合板距支撑面10-20mm时，再次核对位置，确认无误后平稳下落就位。
1.5接缝处理
1.5.1板缝清理
叠合板安装完成后，及时清理板缝内的杂物、灰尘及松散混凝土，采用高压水枪冲洗板缝，确保板缝内干净、湿润。
1.5.2钢筋连接
对于叠合板之间的钢筋连接，采用绑扎搭接或机械连接方式。搭接长度、连接位置应符合设计及规范要求，绑扎丝应扎紧，防止钢筋移位。机械连接接头应进行抗拉强度试验，合格后方可使用。
1.5.3混凝土浇筑
板缝混凝土强度等级应比叠合板混凝土强度等级提高一级，采用细石混凝土浇筑。浇筑前，在板缝两侧模板上涂抹隔离剂，防止混凝土粘模。浇筑时，采用振捣棒振捣密实，避免漏振、过振，浇筑完成后及时进行养护。
1.6混凝土浇筑
1.6.1浇筑准备
检查叠合板支撑体系的稳固性、钢筋绑扎及预埋件安装情况，确保符合设计要求。清理叠合板表面杂物，洒水湿润，但不得有积水。准备好浇筑所需的混凝土输送设备、振捣棒等机具。
1.6.2浇筑顺序
混凝土浇筑应沿次梁方向从一端向另一端进行，布料厚度应略高于叠合板设计厚度。对于大跨度叠合板，可采用对称浇筑方式，防止因混凝土浇筑不均导致叠合板变形。
1.6.3振捣要求
采用插