一、废气污染源产生及排放状况
本工程废气污染源主要来自工艺废气。工艺废气主要为焊装车间产生的焊接烟尘；涂装车间喷漆室产生的含有漆雾及含二甲苯、乙酸丁酯、VOCs等污染物的有机废气及烘干室产生的有机废气、自然气燃烧时排放烟尘、SO2、NOx等大气污染物。
1、有组织废气
焊装车间废气
2 2车架工段焊接承受CO2保护焊，焊丝承受JM-50，焊接过程中产生焊接烟尘，焊接烟尘中含有MnO2、SnO、CO、NO
2 2
本工程大客焊装车间设置9套喷淋滤筒组合式净化器，轻客车间设置3套过滤式净化器，对焊接烟尘的收集率为90%，焊接烟尘净扮装置处理效率为90%。经净化器处理后，大客通过车间3根15m高的排气筒排放，轻客通过3根15m高的排气筒排放，
涂装车间废气
①打磨粉尘〔大客车身玻璃钢打磨粉尘G3-3、大客前处理打磨粉尘G3-3、刮腻子打磨粉尘G3-8、G7-7、中涂打磨粉尘G3-14、轻客抛光打磨G7-13〕
大客共设打磨房7个〔玻璃钢打磨室1个、前处理打磨2个、原子灰打磨2个、中涂打磨2个〕；轻客设置腻子打磨房和抛光磨房各1个。
打磨房产生的少量打磨粉尘中局部颗粒落到操作台下方收尘池中，其它局部颗粒物实行除尘装置过滤后通过排气筒达标排放，装置捕集效率、净化效率可到达90%。
依据工程建设单位供给的资料，类比同类工程数据，玻璃钢打磨和前处理粉尘、腻子打磨产生浓度小于100mg/m3。
②大客发泡废气G3-4
大客发泡在2个上进风、下抽风的发泡室内用发泡机无气高压喷涂聚氨酯双组分液进展现场发泡，发泡工序中会产生少量的发泡废气〔G3-4〕，主要为挥发性有机物，依据物料平衡，发泡剂中VOCs挥发产生量约4.2t/a，考虑1%的无组
织散发，99%收集率，通过活炭纤维吸附处理〔吸附效率90%〕后，通过车间顶
2个15m高排气筒排放。
③喷涂废气〔大客底漆喷涂废气G3-4，中涂喷涂废气G3-8、G7-7，面漆喷涂废气G3-13、G7-1，大客彩条喷涂废气G3-16、清漆喷涂废气G3-19、G7-12〕大客设置4个水循环喷房〔底漆1个、中涂1条、面漆1个、彩条1个〕，
轻客设置3个水循环喷房〔中涂1个、面漆1个、清漆1个〕，工程在涂装车间进展底涂、中涂、面涂和清漆、彩条喷漆和补漆作业，喷漆〔补漆〕过程中产生漆雾和有机废气。漆雾主要为粘性颗粒物，底涂、中涂、面凃有机废气主要污染物为油漆中的有机溶剂成份二甲苯、乙酸丁酯、VOCs。
喷涂过程中，轻客附着在车身外表的油漆固体分约占75％，油漆固体分以漆雾形式损耗量约占25％，大客承受静电式喷枪，附着在车身外表的油漆固体分约占50％，油漆固体分以漆雾形式损耗量约占50％，本工程产生的有机废气约1%在调漆无组织挥发、65%进喷涂流平室、34%进烘干室。
本工程大客承受水旋式废气处理装置+迷宫式过滤器+干式漆雾过滤器+CPP联合等离子体设备+触媒塔处理，轻客喷涂废气承受沸石浓缩转轮+回转式RTO处理，喷涂室考虑2%的无组织，其余15%经水旋进漆渣，其余83%进喷涂废气处理装置，对漆雾去除率取99%，对有机污染物去除率取90%。
④烘干废气〔电泳烘烤废气G2-4、G7-2，底漆烘干废气G3-5，粗刮腻子烘干废气G3-7、G7-5，中漆烘干废气G3-10，细刮腻子烘干废气G3-13，面漆烘干废气G3-16、G7-11，彩条烘干废气G3-19〕
大客设置烤房8个〔电泳烘房1个、底漆1个、中涂1个、面漆1个、彩条2个、腻子2个〕，依据建设单位供给资料，底漆烘干室和腻子烘干废气实行三元体直燃机燃烧处置，其余烘干废气送RTO装置燃烧处置，收集率可达98%，另有2%在烘干室无组织排放，烘干废气经RTO燃烧室高温〔800℃以上〕后去除率达95%以上，燃烧废气通过15m高排气筒排放。
轻客设置烘房3个〔刮腻子烘干1个、电泳1个、面漆/清漆1个〕，依据建设单位供给资料，工程拟承受一套RTO燃烧装置对烤漆过程产生的有机废气进
行处理，烘干室废气收集率可达98%，另有2%在烘干室无组织排放，全部的烘干废气经RTO燃烧室高温〔800℃以上〕后形成CO2和H2O去除率达95%以上，燃烧废气通过1根15m高排气筒排放。
⑤补漆废气
工程大客设置2个补漆室〔涂装饰补、总装补漆〕，轻客设置2个补漆室〔涂装饰补、总装补漆〕，依据业主供给资料，大客补漆油漆年消耗量约为1.4t，轻客补漆油漆年消耗量约为0.7t/a，有机溶剂挥发的无组织排放废气约占有机分总量的10