道路工程质量通病的预防
1路基工程质量通病产生原因和预防措施
表1道路路基质量通病及预防措施
序号
现象
原因分析
防治措施
1
台后路基沉陷（桥涵或其他构筑物回填土顶面与构筑物顶面出现高差）
①压实功不够。
②填料不符合要求。
③台背与路基结合部位台阶处理不到位、压实厚度偏厚、填筑速率过快。
④桥涵台后基底底面清理不彻底或软基处理不到位。
①尽量采用大型压实机具，分层填筑，控制最佳含水率和铺筑层厚度。当不能使用大型机具时，宜选用小型振动压路机配合其他适宜的压实机具。
②填料优先选用砂类土或透水性材料，当采用非透水性材料时，应进行改良处理，分层回填压实，必要时增设土工格栅。
③严格控制填土速率和开挖断面台阶，台阶宽度不小于1m。条件许可时，主线路堤与台背过渡段应同步回填分层压实，采用反开挖方式进行桥台施工。
④台背回填前台后基底应严格按设计要求施工。
2
路基纵、横向开裂
①路堤填筑高度过高、路堤自身压实度不足导致工后压缩变形过大。
②半填半挖，或填挖结合区域设计不完善，或施工质量控制不严。
③地基承载力不足导致路基整体变形，在交通频繁振动下产生滑坡、纵向开裂。
①严格分层压实厚度和压实度控制标准，及时完善地下排水系统和支挡工程。
②完善半填半挖、填挖结合区域方案设计，关键路段进行个别设计；施工过程中应彻底清除地基表面软弱滑动层，开挖台阶后，沿路线全断面采用同种筑路材料填筑。
③路基半填半挖与填挖结合路段应优先安排施工，并在基底处、填挖交界处以及路床范围内增设高强或双向土工格栅，必要时增设排水盲沟。
3
沟塘回填未分层填筑或分层过厚
①不重视沟塘回填，有偷工现象。
②清淤、排水措施不到位，导致沟塘底部松软，第一层土不易压实稳定。
①沟塘回填时应分层填筑，严格控制每层填土厚度。
②第一层回填土难以压实稳定时，可采用碎石土或者其他材料回填。
③确保沟塘清淤、排水到位。
4
路基表面起皮
①压实层土的含水率不均匀且失水过多，碾压不及时。
②为调整高程而贴补薄层。
③碾压机具或工艺选择不合理。
①确保压实层土的含水率均匀且与最佳含水率的差值在规定范围内。
②严禁采用薄层贴补施工方式。
③选择合适的碾压机具和工艺。
5
路基表面网状裂缝
①路基填料不符合路基填筑土的要求。
②碾压时含水率偏大。
③压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多。
①选用符合规范要求的土料填筑路基，弱膨胀土或者高塑性土应进行掺灰砂化处理。
②碾压时土的含水率应接近最佳含水率。
③加强养护，避免表面水分过分损失。
④及时上土覆盖。
6
路基压实后表面松散
①粉碎拌合后未及时碾压，表层失水过多。
②碾压时土的含水率偏低。
③采用粉砂土填筑时，表面保水措施不到位。
④压实后养护不到位或者暴露时间太长，表面失水过多。
⑤重载车辆碾压。
①严格控制碾压时土的含水率。
②高温季节施工时，粉砂土路基在碾压过程中，表面应适当补水，并应采用轮胎压路机终压收光，成型后应洒水养护一段时间。
③不宜过早开放车辆通行，以避免重载车辆的碾压。
7
路基表面出现“放炮”现象
①石灰质量差。
②石灰未充分消解。
③石灰消解后未过筛。
①严格控制石灰质量。
②石灰应在使用前7-10天进行充分消解，并过10mm筛。
③取土坑焖灰时，加大翻拌次数，运到现场时应拣出未消解的石灰块。
8
路基出现“弹簧”现象
① 碾压时土的含水率超过最佳含水率较多。
② 高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
③ 翻晒、拌合不均匀。
④ 碾压层下存在软弱层。
①低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压。
②高塑性粘性土难以粉碎，应在取土场进行掺灰“砂化”处理。
③对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料。
④对软弱层进行必要的处理。
9
路基碾压后表面轮迹明显
①压实功不足或碾压时含水率大。
②重型压路机压实后，未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。
①保证压实机具的吨位和碾压遍数。
②在接近最佳含水率时碾压。
③重型压实后，应采用钢轮压路机或轮胎压路机进行收光。
2路面工程质量通病产生原因和预防措施
表2道路路面质量通病及预防措施
序号
现象
原因分析
防治措施
1
半刚性基层出现裂缝
①原材料质量不合格，尤其是细集料质量不达标。
②水泥剂量偏大、含水率偏大或水泥稳定性差。
③养护不及时，施工缝处理不当。
④养护结束后未及时铺筑封层，水泥稳定碎石强度未达到龄期即开放交通。
①严把原材料关并确保料源稳定，针片状含量、单粒径级配材料规格等应满足技术要求。
②在保证强度的情况下，减少水泥剂量，控制用水量。
③压实度检验合格后及时覆盖土工布，在7天内保证及时洒水养生；纵、横向施工接缝按规范要求进行处理。
④限制重载车辆在未达到龄期前通行，养护完成后及时铺筑封层。
2
半刚性基层层间整体粘结性不足