网格划分Moldflow软件网格划分的基本思想是采用工程领域中最为常用的有限元方法。在Moldflow中就称这些单元为网格（mesh）。在Moldflow中，划分成的网格主要有三种类型：中性面网格（Midplane）、双层面网格（Fusion）和实体网格（3D）中性面网格（Midplane）、双层面网格（Fusion）和实体网格（3D）*本文在Pro/E中建立CAD模型通过STL标准格式导入到MOLDFLOW前处理器中，对其划分网格（双层面网格（Fusion）），网格剖分结果如图网格划分*材料选择根据本文实际情况，制件材料采用ABS100．其物性参数为：参数值导热系数W/（m·K）0.14比热容J/（Kg·K）1963熔体密度g/cm31.04最大剪切压力MPa0.3最大剪切速率1/s50000*浇注系统参数设置主浇道（圆锥形状）：小口直径4mm，锥度2°，长度50mm，冷凝道直径5mm，长4mm；分浇道（圆筒形状）：直径5mm，长度（25+4）mm；侧浇口（长方体）：宽2.5mm，高1.5mm，长0.8mm*工艺参数设置熔融体温度（Melttemperature）=200℃模具温度（Moldtemperature）=65℃注射压力（Pressure）=60Mpa*结果分析２*材料选择充型过程*缺陷分析*缺陷分析*缺陷分析*某电器外壳注射成型分析实例２*初始方案为在制件中间部位分布1个浇口（图1中“”位置且旁边以“A”标注），注射时间为3S，注射温度为240C，不采用分级注射。我们首先对初始方案进行模拟分析，从流动前沿的动态显示可以看出：熔体最后充填位置为“B”处（如图1所示），所需的注射压力达130.1MPa，超出了选定注射机的许可注射压力，可能会出现注射不足的情况。另外，软件还显示图中“B”处有熔接纹（见图中黑线），实物显示确实如此，且熔接纹十分明显。电器外壳注射成型分析*电器外壳注射成型分析*电器外壳注射成型分析*电器外壳注射成型分析*电器外壳注射成型分析*塑件翘曲分析实例３*塑件翘曲分析实例注塑过程中，翘曲是由于制品收缩率不均匀而产生的。收缩率变化的原因包括：1、塑件内部温度不均匀。2、塑件凝固时，沿着壁厚方向的压力差异和冷却速率差异。3、塑件尚未完全冷却就顶出，或是顶出销变形，倒勾太深，顶出方式不当，脱模斜度不当等因素都可能造成塑件翘曲。4、塑件壁厚变化导致冷却速率的差异。*5、不均匀冷却以及塑件在凸模、凹模之间壁厚方向的不对称冷却都会导致收缩差异。6、塑件具有弯曲或不对称的几何形状。7、塑件材料有、无添加填充料的差异。8、流动方向和垂直于流动方向之分子链／纤维取向性差异，造成不同的收缩率。9、保压压力的差异（例如浇口处过度保压，远离浇口处却保压不足）。塑件翘曲分析实例*图1制品模型及网格剖分图2流道和冷却管道布置塑件翘曲分析实例*初始注射时间4.8S，注射温度230℃，模具温度50℃，保压压力90MPA，保压时间10秒。模具钢号20#，冷却剂为水，水温25℃，流速0.0062M^3/MIN,要求可顶出面积达到95%以上方可脱模。塑件翘曲分析实例*总体变形X向变形Y向变形Z向变形塑件翘曲分析实例*翘曲原因分析：从流动分析的结果如图所示，流动不平衡，长边部位最后充满。这时在充填长边时流前速度急剧增大，导致分子取向严重，而流前温度的下降使取向得不到松弛。同时长边距离浇口位置远，保压不充分也是收缩大的重要原因。塑件翘曲分析实例*另从制品冷却厚向温差来看，温差最大达到24℃，远远大于要求小于10℃的要求。这主要是型芯冷却不够，特别是拐角处热应力集中，引起长边的内翘。塑件翘曲分析实例*可见，需要调整流动和冷却设计，对流动设计采用分级注射的方式，使流动前锋速度始终保持一致，使取向保持均匀。同时加强型芯冷却，使温度分布均匀。改进后翘曲量减少到1.43MM，基本满足设计要求。塑件翘曲分析实例**本章主要了解注塑成型及其应用，重点讨论注塑成型中缺陷及产生的原因。在此基础上，了解注塑成型数值模拟技术的概念，研究现状及发展趋势。掌握注塑成型过程中的常见质量问题。本章的重点是如何利用CAE软件（MOLDFLOW）来分析成形缺陷的原因及解决办法。学习目标*1、注射成型过程常见质量问题短射（shortshot）熔接痕(WeldLine)气穴(Air