面盖模具设计标准
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CONTENTS
01
结构设计规范
02
材料选用标准
03
成型工艺规范
04
质量检测标准
05
制造流程管理
06
维护保养规范
01
结构设计规范
分型面设计原则
保证产品外观和性能
分型面的设计应避免在产品的重要表面留下痕迹或影响产品的美观和性能。
03
以减少模具加工难度和成本，同时避免产生不必要的飞边和毛刺。
02
分型面应尽量简单、平直
分型面应选择在产品轮廓的最大截面处
以便模具能够顺利开模和取出产品。
01
壁厚均匀性要求
以避免产品在成型过程中因壁厚不均而产生内应力、变形、缩孔等缺陷。
壁厚应尽量均匀
过薄会导致产品强度不足，过厚则会增加成型难度和成本。
壁厚不宜过薄或过厚
避免壁厚突然变化，以减少应力集中和产生裂纹的可能性。
过渡部分应平缓
脱模斜度标准
脱模斜度应合理
根据产品的材料、形状和模具结构等因素，合理设置脱模斜度，以确保产品能够顺利脱模。
01
脱模斜度应均匀
脱模斜度应尽量均匀，避免局部过斜而导致产品变形或损坏。
02
模具表面应光滑
模具表面应光滑、无划痕，以减少脱模时的摩擦和阻力。
03
02
材料选用标准
材料性能指标
强度
韧性
耐腐蚀性
加工性能
材料应有足够的强度，以便在加工和使用过程中不易变形或损坏。
材料需具备良好的韧性，以确保在模具制造和使用过程中能够承受冲击和振动。
模具在使用过程中可能会接触到腐蚀性物质，因此材料需具有较好的耐腐蚀性。
材料应易于加工和成型，以满足模具制造的精度和效率要求。
耐热耐磨规范
热疲劳抗性
模具在反复加热和冷却过程中，材料需具备良好的抗热疲劳性能，以防止出现裂纹和失效。
03
模具在使用过程中会受到磨损，因此材料需具有优异的耐磨性能，以延长模具的使用寿命。
02
耐磨性
高温稳定性
模具在高温环境下工作，材料需保持稳定的性能，不易发生退火或变形。
01
在保证性能和质量的前提下，尽量降低材料的成本，以提高产品的竞争力。
材料成本
选择易于加工和制造的材料，以降低模具的制造成本和周期。
加工成本
考虑模具在使用过程中的维护和修理成本，选择易于维护和更换的材料和结构设计。
维护成本
成本控制因素
03
成型工艺规范
温度与压力参数
01
温度参数
模具温度、熔融温度、冷却温度等应符合材料特性和成型工艺要求，以确保产品精度和表面质量。
02
压力参数
注射压力、保压压力、锁模力等应合理设置，以保证成型过程中塑料充分流动和填充。
冷却水道设计
冷却水道应确保模具温度均匀，冷却效果良好，避免产品变形和缩水。
冷却时间
根据材料特性和产品厚度，合理设定冷却时间，以保证产品完全固化。
冷却系统设计要求
排气结构优化
合理设计排气槽，以避免模具在注塑过程中产生气泡和烧焦现象。
排气槽设计
排气孔应设置在气体容易聚集的地方，如熔融塑料的末端和注塑口附近。
排气孔位置
01
02
04
质量检测标准
尺寸公差控制
面盖模具的尺寸公差必须控制在设计规定的范围内，以确保模具的精准度和稳定性。
尺寸公差范围
公差测量方式
公差调整方法
采用高精度测量工具，如千分尺、块规等，对模具的关键部位进行测量，确保尺寸公差符合设计要求。
如发现尺寸公差超标，需通过加工、修磨等方式进行调整，以达到规定的公差范围。
表面光洁度检测
面盖模具的表面光洁度应符合设计要求，确保制品的表面质量。
光洁度标准
采用表面粗糙度测量仪、光学测量仪等设备对模具表面进行检测，以评估表面光洁度。
检测方法
常用的表面粗糙度参数有Ra、Rz等，应根据设计要求选择合适的参数进行测量。
粗糙度参数
缺陷判定方法
缺陷类型
面盖模具的常见缺陷包括裂纹、毛刺、锈蚀等，这些缺陷会影响模具的使用寿命和制品的质量。
判定标准
判定方法
根据缺陷的类型、大小、位置等因素，制定相应的判定标准，以判断缺陷是否超出允许范围。
采用目视检查、无损检测等方法对模具进行全面检查，对发现的缺陷进行记录和评估，并根据判定标准进行处理。
1
2
3
05
制造流程管理
加工工序划分
模具调试
在模具组装完成后，进行调试和检测，确保模具的完好性和可靠性。
03
根据设计图纸，将各零件进行组装，包括模具的定位、紧固和调试等。
02
模具组装
模具零件加工
包括模具零件的粗加工、半精加工和精加工，确保模具零件的尺寸和形状精度。
01
工装夹具配置
夹具设计
根据模具零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，确保加工精度和效率。
01
夹具制造
根据夹具设计图纸，制造夹具并进行调试，确保夹具的精度和可靠性。
02
夹具维护
定期对夹具进行维护和保养，确保夹具的长期稳定性和精度。
03
试模调整步骤
在试模前，对模具进行预热，以消除内部应力，提高模具的使用寿命。
模具预热
在试模过程中，对模具的各部分进行检测