材料费之成本降低理论需求量÷成品率（良率）=材料需求①良品率提升→投入原材料降低，边材/剩材之再利用，加工错误造成良率低，生产计划中止或客户订单规格变更致呆滞料产生。②零件/材料小型化或薄型化：（如CRT→LCD），采一体成型降低切削损失，加工方法改良以节省边材：（如螺丝加工由车削改为热锻）③包材/纸箱/等规格统一且通用化，回收再利用。材料之替代性：以功能/结构/强度/使用性相似之便宜材料取代之。①石油高涨纷纷以水力资源，酒精类燃料，核能燃料取代之；②贵重金属原料可以铜、镍、铝等替代金、铂、钯等（以chip电容之电极为例）③家电外壳以塑钢/PVC等取代钢板第25页，共43页，星期日，2025年，2月5日生產制程用料成本差异①制造品质不良：重工多②投产用料品质变异作业员责任（作业疏失）对策：作业标准化/制程稽核/防呆工作设计/IPQC实施生产设备制程能力偏失（参数调整）进料时品质就已不良对策：供应商现场稽核、辅导改善、进料时作IQC检验。仓储环境与仓储作业问题③设计阶段的问题一开始采用复杂设计一开始就采用高规格标准用料④制令流程缺乏管控制令领料流程缺乏：用料错误第26页，共43页，星期日，2025年，2月5日用料计划与仓储管理不当①呆料是隐藏的材料成本设计变更，管理失当增加仓储费用，呆滞材料本身价值减少，处理费用损失，降价求售时的损失。②呆料比率高的原因对策：严密ECN管理/先进先出管理/提升预测准确性/呆料专区设置与有效处理/仓储整顿、盘点及早发现呆料/采用MRP模式，从根本消除呆料发生。存货管理模式不当对策：使用适当存货管理模式、料帐准确、订货量与订货点依MRP模式运作。第27页，共43页，星期日，2025年，2月5日销售预测与实际订单量差异过失③销售预测/订单管理缺失对策：定时检讨及修正销售预测值。客户临时砍单或变更订单内容对策：分批交货或分批生产模式因应。由精英幕僚组成（相关权责主管参与）定期报告处理结果并追踪成效区分原因/责任者/防治/有效处理对策④设置呆料处理专案团队第28页，共43页，星期日，2025年，2月5日减少废料不良料损失①废料的发现进料时已发现但不能退回仓库发现材料劣化变质车间领料时发现不能用②废料发生原因供应商制程能力及制程管制问题进料检验缺失仓储管理缺失呆料的演化而成废料第29页，共43页，星期日，2025年，2月5日③减少废料的对策供应商评鉴制度实施建立优良供应商管理制度进料检验制度建立与落实（IQC规定并实施MIL-STD-105D抽样检验法）仓储环境改善（温湿度控制及不同性质材料分区储存）先进先出管理第30页，共43页，星期日，2025年，2月5日从领发料流程管制用料①依据制令工单进行备料并及时送料；②运用电脑系统作制令发料控制；③标准发料量管制（依BOM表与制令发料）；④超损耗用料追踪（原因/责任者/防治对策）。第31页，共43页，星期日，2025年，2月5日材料单价降低(采購)①采购管道及采购方法合理化 广泛供应商/统购/多层次议价/直接现场采购（不必通过中间商）/大批量下单采购，分批入厂/现金折扣采购/国际期货低价时大量下单/季节性采购/利用汇率升值时采购。②半成品自行加工 以采购半成品或回收料、废料方式自行加工、重新提炼、重工等方式降低成本/要求包装简便化可降低单价。第32页，共43页，星期日，2025年，2月5日材料库存/半成品库存（WIP）合理化①以生产计划为主轴，订定合理且风险性小之材料/半成品库存，以降低材料需求，库存成本自然降低。②要了解客户下单/Forecast之确切数量及客户产品之市场寿命，若客户砍单或产品市占率降低或产品生命周期已近尾声则勿备过多之库存材料或半成品。且随时注意客户产品之动态及市场资讯以作为投产之参考。第33页，共43页，星期日，2025年，2月5日关于如何降低生产成本第1页，共43页，星期日，2025年，2月5日制造业面临的压力第2页，共43页，星期日，2025年，2月5日如何因应
21世纪带来的冲击开源节流第3页，共43页，星期日，2025年，2月5日降低成本的基本立场市场价格是变动的（快速向下修正）成本因素应该也是变动的（售价下修，成本应伴随下降）①经营管理者的立场各项成本因素是可以分析/建立标准的可以建立及时反馈与警示的机制通