钻中心孔、车台阶轴;一、切削用量的选择
1.粗车时切削用量的选择
粗车时选择切削用量主要是考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。加大背吃刀量ap、进给量f和提高切削速度vc都能提高生产率。粗车时选择切削用量，首先应选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后根据已选定的ap和f，在工艺系统刚度、刀具寿命和机床功率许可的条件下选择一个合理的切削速度vc。
;2.半精车、精车时切削用量的选择
（1）背吃刀量
半精车、精车时的背吃刀量为：半精车时选取ap＝0.5~2.0mm；精车时选取ap＝0.05~0.8mm。在数控车床上进行精车时，选取ap＝0.1~0.5mm。
（2）进给量
进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。表面粗糙度值小，进给量可选择小些。
（3）切削速度
用硬质合金车刀精车时，一般采用较高的切削速度（vc＞90m/min）；用高速钢车刀精车时，一般选用较低的切削速度（vc＜５m/min）。在数控车床上车削工件时，切削速度可选择高些。
;二、切削过程与控制
切削过程是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切屑和已加工面的过程。
1.切屑的形成及种类
在切削过程中，刀具推挤工件，首先使工件上的一层金属产生弹性变形，刀具继续进给时，在切削力的作用下，金属产生不能恢复原状的滑移（即塑性变形）。当塑性变形超过金属的强度极限时，金属就从工件上断裂下来成为切屑;在生产中最常见的是带状切屑，产生带状切屑时，切削过程比较平稳，因而工件表面较光滑，刀具磨损也较慢。但带状切屑过长时会妨碍工作，并容易发生人身事故，所以应采取断屑措施。
影响断屑的主要因素有：
（1）断屑槽的宽度
（2）切削用量
（3）刀具角度
;2.切削力
切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。切削力是在车刀车削工件的过程中产生的，大小相等、方向相反地作用在车刀和工件上的力。
（1）切削力的分解
1）主切削力Fc在主运动方向上的分力。
2）背向力Fp（切深抗力）在垂直于进给运动方向上的分力。
3）进给力Ff（进给抗力）在进给运动方向上的分力。
（2）影响切削力的主要因素
1）工件材料
2）主偏角κr
3）前角γo
4）背吃刀量ap和进给量f;切削力的分解;三、切削液
切削液又称为冷却润滑液，是在车削过程中为改善切削效果而使用的液体。
1.切削液的作用
（1）冷却作用
（2）润滑作用
（3）清洗作用
2.切削液的种类及其使用
车削时常用的切削液有水溶性切削液和油溶性切削液两大类。
;切削液的种类、成分、性能、作用和用途;3.使用切削液时的注意事项
（1）油状乳化油必须用水稀释成乳化液后才能使用。
（2）切削液必须浇注在切削区域（图２—３１）内，
（3）用硬质合金车刀切削时，一般不加切削液。
（4）控制好切削液的流量。
（5）加注切削液可以采用浇注法和高压冷却法。
（6）要具备环保意识。
;切削液浇注的区域;四、中心孔和中心钻
1.中心孔和中心钻的类型
国家标准GB/T145—2001规定中心孔有A型（不带护锥）、B型（带护锥）、B型（带护锥和螺纹）和R型（弧形）四种。;中心孔和中心钻;2.中心钻的使用
（1）中心钻在钻夹头上安装
（2）钻夹头在尾座锥孔中安装
（3）钻削;3.中心钻折断的原因及预防方法
（1）中心钻轴线与工件旋转轴线不一致，使中心钻受到一个附加力而折断。因此，钻中心孔前必须严格找正中心钻的位置。
（2）工件端面不平整或中心处留有凸头，使中心钻不能准确地定心而折断。因此，钻中心孔处的端面必须平整。
（3）选用的切削用量不合适，如工件转速太低而中心钻进给太快，使中心钻折断。
（4）磨钝后的中心钻强行钻入工件也易折断。因此，中心钻磨损后应及时修磨或调换。
（5）没有浇注充分的切削液或没有及时清除切屑，也易导致切屑堵塞而折断中心钻。因此，钻中心孔时必须浇注充分的切削液，并及时清除切屑。
如果中心钻折断，必须将折断部分从中心孔中取出，并将中心孔修整后才能继续加工。;五、使用一夹一顶和用两顶尖装夹工件时的注意事项;六、产生圆柱度误差时找正的方法
圆柱度误差可通过调整尾座的横向偏移量找正工件两端直径的误差。调整的方法是：车出工件右端直径大，左端直径小，尾座应向操作者方向移动；车出工件右端直径小，左端直径大，尾座移动方向则相反。;七、千分尺的使用
1.千分尺的种类和结构
千分尺的测量精度