风机振动故障分析与处理培训
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CONTENTS
目录
01
振动故障基础概念
02
振动原因诊断方法
03
检测工具与标准
04
故障处理流程
05
预防性维护策略
06
典型案例解析
01
振动故障基础概念
风机振动产生原理
旋转失衡
轴承磨损
流体扰动
共振
风机叶轮质量分布不均匀或安装不当，导致旋转时产生不平衡离心力，引起振动。
风机运行时，气流通过叶轮和机壳产生流体扰动，导致振动。
轴承是连接风机转子和定子的重要部件，其磨损和损坏会导致振动。
风机固有频率与激励频率接近时，会发生共振，导致振幅增大。
常见振动故障类型
径向振动
振动方向与轴承径向方向一致，通常与轴承磨损或不平衡有关。
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轴向振动
振动方向与轴承轴向方向一致，通常由轴系统的不对中或轴向预紧力不当引起。
02
弯曲振动
风机轴在重力或外力作用下产生弯曲，导致振动。
03
耦合振动
风机与其他设备或结构耦合时，振动会相互传递和放大。
04
振动对设备的影响与危害
降低设备性能
缩短设备寿命
引发安全事故
影响环境
振动会导致设备精度降低，影响设备正常运行。
长期振动会加速设备磨损和疲劳，缩短设备使用寿命。
振动可能导致设备松动、脱落或损坏，引发安全事故。
振动会产生噪音和污染，影响周围环境和人员健康。
02
振动原因诊断方法
机械不平衡特征分析
振动频率与转速关系
机械不平衡通常会导致与转速相关的振动，特别是转速的倍数或分数。
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04
03
01
振幅随负荷变化
机械不平衡引起的振动振幅通常随负荷增加而增大。
振动相位分析
不平衡引起的振动通常在同一平面内，相位稳定，波形呈正弦波。
振动稳定性
不平衡引起的振动在稳定运行期间通常保持不变。
轴承与齿轮箱失效表现
轴承失效特征
振动随负载变化
齿轮箱失效特征
振动方向性
轴承失效时，振动信号中可能出现高频成分，振动幅度增加，噪音增大。
齿轮箱失效时，振动信号中可能出现与齿轮啮合频率相关的调制现象，振动频率增加，振动强度增大。
轴承和齿轮箱失效引起的振动通常随负载变化而加剧。
轴承失效引起的振动往往具有径向或轴向特性，而齿轮箱失效则可能同时产生径向和轴向振动。
电气系统异常，如电机电磁力不平衡，可能导致振动，振动频率通常与电源频率相关。
电机内部零件磨损、松动或气隙不均匀，可能引发振动，振动幅度随电机负载变化而变化。
电气系统异常引起的振动，其振动强度通常与电流大小相关，且可能伴随异常声音或气味。
电气系统异常引起的振动，其振动强度可能随温度变化，例如电机过热时振动加剧。
电气系统异常关联振动
电磁振动
电机振动
振动与电流关系
振动与温度关联
03
检测工具与标准
振动检测仪器选择规范
精度与灵敏度
频率范围
动态范围
稳定性与可靠性
选择高精度、高灵敏度的振动检测仪器，确保能够准确捕捉到振动信号。
根据风机运行的实际频率范围，选择适合的振动检测仪器，确保能够覆盖全部频率范围。
选择具有较大动态范围的振动检测仪器，以适应不同振幅的振动信号。
选择稳定性好、可靠性高的振动检测仪器，确保检测结果准确可信。
采样频率
根据风机振动信号的频率特性，设置合理的采样频率，避免信号失真。
采样点数
根据所需分析的频率范围和精度，确定采样点数，确保数据的完整性和有效性。
传感器安装位置
选择能够全面反映风机振动状况的安装位置，避免局部振动对结果的影响。
环境干扰
在数据采集过程中，应尽量减少环境干扰，如噪声、电磁干扰等，确保数据的准确性。
数据采集参数设置标准
频谱分析关键指标解读
频率谱
相位谱
振幅谱
频谱图
通过观察频率谱，可以了解振动信号的频率成分，找出振动的主要频率和振幅，判断风机的运行状态。
振幅谱反映了振动信号在不同频率下的振幅大小，可以帮助判断振动的强弱和来源。
相位谱反映了振动信号在不同频率下的相位差，可以帮助判断振动的传播路径和部件间的相互关系。
频谱图是将频率谱、振幅谱和相位谱等信息综合展示的图形，可以更直观地分析风机的振动情况。
04
故障处理流程
设备发出异常声音或振动，可能存在机械故障或轴承损坏。
异响或异常振动
轴承温度过高，可能导致轴承损坏或润滑剂失效。
轴承温度急剧升高
01
02
03
04
振动超过规定范围且持续时间较长，可能导致设备损坏。
振动幅度超过设定值
电流、电压等参数异常波动，可能引发设备故障。
设备运行参数异常
紧急停机判定条件
动平衡校正操作步骤
测量振动
加配重块
调整配重块位置
验证校正效果
使用振动测量仪器，测量风机各部分振动情况，确定不平衡位置。
在风机叶轮等旋转部件上，根据测量结果加配重块，以减小振动。
多次测量和调整配重块位置，直至达到最佳动平衡状态。
再次运行风机，验证校正效果，确保振动在允许范围内。
部件更换与调试规范
部件拆卸
按照