电动汽车车身设计Electricvehiclebodydesign

Contents1汽车车身设计的技术要求Technicalrequirementsforcarbodydesign2车身开发流程Bodydevelopmentprocess3电动汽车车身结构Electricvehiclebodystructure4电动汽车轻量化设计Lightweightdesignforelectricvehicles5电动汽车碰撞安全性设计Crashsafetydesignforelectricvehicles

PART01Technicalrequirementsforcarbodydesign汽车车身设计的技术要求

车身的作用：为驾驶员、乘客和货物提供空间。?车身设计开发思路车身设计概述车身设计的技术要求强度和刚度：保障车身结构和附件的可靠性?安全性：主动安全性：汽车避免发生交通事故的性能被动安全性：在交通事故不可避免时尽量减少事故伤害的性能乘坐舒适性与人机工程：座椅舒适、操纵方便、使乘员有足够的生存空间通风、空调可靠、空气质量?防振、隔热、降噪、密封?轻量化和空间利用率：合理选择材料，结合有限元方法进行强度刚度分析合理布置车身内部?空气动力学性能：降低风阻、提高行驶稳定性?造型设计：美观、新颖、协调统一?结构合理性与制造维护便利性：根据现有的和可能达到的工艺、工装水平进行合理设计?维护、保养、拆装便利?可靠性、异响控制、密封性：车身各构件应该有足够的寿命，保证正常使用过程中的可靠性?异响控制、密封性能

PART02Bodydevelopmentprocess车身开发流程

车身开发流程车身试制阶段包括校验样车、总布置功能模型车、过渡样车等过程，需遵循试制原则，体现设计思想，满足设计要求，检验设计合理性，采用简洁新工艺，考虑成本和试制精度质量。车身试验阶段试验种类繁多，包括性能试验和可靠性（寿命）试验，考核型试验和安全法规试验，整车、车身总成等零部件试验。试验流程包括准备、安装调试、条件评审、数据分析及报告等环节。生产准备阶段工艺、工装及生产线全面铺开，柔性生产线可通过调整工装夹具满足新车型开发要求，有时需重新建立生产线。完成生产准备后，经过调试、零批量、批量试生产到正式投产，开发工作结束。规划和定义车身产品开发的指导原则、开发内容、关键技术、性能指标、实施路线和风险分析等事项，明确关键性能指标、目标成本及开发阶段重要试验验证条款。以车身产品策划为依据，将造型概念和工程结构有机结合，包括车身造型、车身结构可行性研究和工程分析（CAE）三个方面。包括三维结构设计、二维图设计和工艺分析。三维结构设计基于有限元模型分析法等进行结构细化设计，二维图设计在三维设计基础上完成，工艺分析涉及车身四大基本工艺。产品策划阶段概念设计阶段技术设计阶段

PART03Electricvehiclebodystructure电动汽车车身结构

电动汽车车身结构与传统燃油汽车的异同电动汽车的车身结构和传统燃油汽车的车身结构类似，由前机舱、前围、地板、侧围、顶盖、后围以及翼子板七大部分组成，如下图所示。其与传统燃油汽车不同之处主要在下车体前机舱和地板部分。传统燃油汽车的前机舱主要用来安装发动机，新能源汽车的前机舱主要用来安装电机、减速器、电机控制器、充电器等。

电动汽车由于车身地板下部需要布置电池，其地板下部结构（简称下车体）与传统燃油汽车结构存在较大的差异。目前主要有两种结构：一种为传统钢制平台地板，最大化地与燃油汽车通用平台.另一种为纯电动车型专有平台，完全以电动为核心区进行布置，包括滑板底盘。纯电动车型专有平台电动汽车车身结构传统钢制平台地板与传统燃油汽车的异同

以传统钢制平台地板下车体为例进行说明:传统燃油汽车下车体一般采用双纵梁结构布置，即发动机舱后纵梁、地板中纵梁。新能源汽车下车体由于电池结构限制，取消了地板中纵梁，发动机舱后纵梁向地板外侧移动，与门槛内板搭接形成双门槛形式。例如特斯拉式的纯电动车型钢制平台，其下车体采用纯平式设计，以最大化地布置电池，地板下部仅有左、右门槛，没有设计纵横梁，在地板上部设计几根左、右横梁连接车身，起到抵抗碰撞作用，如下图所示。特斯拉纯平地板传统钢制平台地板

轻量化设计：采用铝、镁合金、高强度钢等轻量化材料。优化车身设计以适应电池放置、散热等需求。应用特定结构，如T形电池安装、底盘气流优化等。上汽荣威550纯电车型下车体结构及三电布置图电池布置对车身结构的影响纯平地板设计：为适应电池布置，多采用纯平地板设计。结构调整：前地板纵梁、横梁、座椅横梁减薄或取消。CAE分