DigitalTwinFactory
第七章
典型应用案例
第一节
工业综合实训平台开发
芜湖安普机器人产业技术研究院有限公司
DesignedByJC
导入模型
基于数字孪生指尖陀螺智能制造示范线，抽取指尖陀螺装配工艺，设计模块化装配工作站。运用DTF数字孪生工厂软件、PLC、三维建模软件等工具，实现智能制造线与数字孪生镜像。
打开DTF软件后，单击“导入几何元”，选择“智能制造数字孪生实训台模型.STEP”文件，导入DTF软件，模型导入时间取决电脑性能。
调整模型姿态
导入几何模型后，发现几何模型姿态不合理，不方便操作。控制模型绕X轴转动90度，即可调节为正常姿态。
立体仓库模型拆分
针对较复杂产线数字孪生系统的开发，建议独立开发每台设备，保存为独立的项目文件。全部设备开发完成后，再集成独立的项目文件为一个整体项目，完成整条生产线数字孪生开发。
铆压工作站模型拆分
打螺丝工作站模型拆分
激光打标工作站模型拆分
成品装盒工作站模型拆分
AGV小车模型拆分
射线传感器定义
检测工装板到达特定区域，可以利用射线传感器“RaycastSensor”，其属性中有4个部分相对重要。
最大范围：沿Z轴呈射线状检测的距离范围
组件信号：显示检测到的组件对象
布尔信号：表示组件经过检测目标线
坐标框：设定检测目标点
在AGV外形中，创建1个布尔信号“AGV-BOOL”、1个组件信号“AGV-COMP”、1个射线传感器“RaycastSensor”、1个容器“ComponentContainer”、1个Python脚本“motion”、1个坐标框“工装板到达位置”，射线传感器属性栏，添加对应关系。
小车运动脚本编写
当完成所有准备工作后，可利用Python脚本定义抓取等动作。AGV小车运行状态，可利用传送带上的信号关联控制。当传送带正转信号“forward”亮时，意味AGV小车已到达接泊位置。
小车信号关联
小车Y方向属性修改
为了方便观察和操作每个定义轴，在建立3个Link链接的同时，在各链接下创建不同本体，与不同的运动状态和功能相对应。尽量错开3个部分本体，避免部分本体间相互影响，以及AGV小车运动姿态不符合设想。但需要注意，每个连接都需要一一对应，不可为空，否则在定义物体运动时，运动状态没有对应的物体，从而导致误判。
在Vehicle本体中创建3个链接，设置好3个链接父子级关系，分别更改名为Y方向、X方向、R角度。
根据以前章节介绍的操作步骤，设定符合此项目的链接属性，不再赘述。
双向输送线定义
双向输送线对应两种动作，即收料和送料，出现两种输送路径。为了方便理解和控制，可以共用两个坐标框，定义两条方向相反的路径，添加两个单向路径“OneWayPath”，“往顶升工位方向”和“加工后离开”两个布尔信号配合使用，触发两条输送路径，避免两个输送路径相互影响，导致仿真结果错误。
输送线起始点定义
使用单向路径还存在一个问题，即到达终点后物料组件便消失不见，这并不是想要的结果，与实际并不相符。所以，在定义传送带模块时，一般与其他模块相结合。比如，气缸顶升和下降动作，可以利用气缸的顶升运动，希望物料上升到终点，物料不会消失。所以，在设定起点和终点时，尽量让两个坐标框远离。
顶升对象处理
在工装板开始运动，即离开“RaycastSensor”检测范围时，“RaycastSensor”无法检测到物料。所以，在工装板被顶起之前，即“RaycastSensor”还可以检测物体时，借助“ComponentSignal”组件信号中转，保存已检测的组件名称，在后面路径中继续使用。关于射线传感器“RaycastSensor”操作，在前面定义AGV小车时已详细解释，不再赘述。那么，可以单独编写一个Python脚本，用于储存组件名称，同时添加一个射线传感器“RaycastSensor-03”，用于顶升气缸中心工装板检测和定义。
路径行为设定
每个路径都可创建一个对应的链接，“收料”路径对应工装板移动至顶升气缸位置；“送料”路径对应加工完成，工装板移到AGV停泊点。在链接下创建相应的射线传感器“RaycastSensor”和“RaycastSensor-02”，具体操作见AGV小车定义。利用射线传感器“RaycastSensor”抓取工装板至对应的单向路径。
输送线路径脚本
工装板添加至输送路径后，需要激活该路径，实现工装板上下料。为此，可以利用AGV小车的信号，协同运行。“Task-01”信号为AGV小车启动前往第一个上下料停泊点，即立体仓库模块。激活输送路径程序解释如下。
AGV=app.findComponent(AGV小车)#在虚拟世界坐标系中找到组件“AGV小车”
t01=AGV.findBehaviour(Task-01)#在