（一）而故障前，又要按照两种情况来对待：
1、针对强制劣化：我们知道，强制劣化是指设备使用、保养不当造成的劣化。比如违章操作、润滑不良、灰尘、水气等环境因素造成的设备早期磨损，这些“强制劣化”的因素，都是可以预防的。
2、针对自然劣化：自然劣化取决于零部件的质量和寿命，属于自然磨损，是无法避免的，但可以通过定期定量保全来提前采取对策。
（二）故障后，我们要做的也同样有两个方向：
1、恢复：在最短时间内处理故障，恢复生产。同时，研究如何快速修复同类故障，通过作业要领书和培训来展开。
2、防止复发：就是研究对策，防止同样的故障再次发生。
目前我们的大多数工作都围绕故障后展开，而且也做不到位。故障前预防的架子是都有了，但形式化的东西太多，更多是为了检查和贯标。
下面比较完整地表达了维修到底该干什么，我们看看自己的车间到底开展了多少？
维修日常作业，无非要做好这样几件事：
1、故障维修及管理
发生故障后，要沿着两个方向来管理故障：
方向1：修好故障：
首先是尽快恢复，针对发生过的，修理时间长的故障，研究快速修复的方法。然后编制出《故障维修作业要领书》，再通过单点课（OPL）培训教给所有维修工。
方向2：防止复发：
我们提出过所谓防止故障再发的“四要素”，就是：
1）真因分析：通过《故障分析报告》、分析会等形式，找到故障发生的真因，特别针对零部件的重大故障，一定要做“失效模式分析”。
2）缺陷改善：故障复发一定来源于缺陷，如果没有缺陷就不会复发。因此，故障分析找到真因后，一定要针对缺陷通过针对性修理计划组织改善。
3）横向展开：我们也叫“他机点检”。就是针对同类设备或结构，反思是否有相同的缺陷，如果有，就要一并处理和改善。
4）标准化：防止故障的真正最可靠的措施，就是把处理已发故障的对策标准化。如发现缺陷，可以通知专业科做标准化来在未来采购中防止缺陷；我们还可以修改点检基准、设备管理基准书、定期定量保全计划、作业要领书等来控制和减少故障的发生。
2、预防性作业
按照前面的故障形成机制，我们规划和布置了如下预防性维修作业，编制了指导性流程和表单。
1）针对强制劣化的日常点检
通过维修人员的日常巡回检查，来动态发现设备缺陷，掌握设备运行状态。为此，我们要求针对所有设备编制《设备点检基准卡》，维修工根据《基准卡》来检查设备，并做记录。
点检不只是检查，还包括对发现的问题，能当时处理的要立即处理，不能立即处理的，编制到节假日针对性修理计划里来实施。
2）针对自然劣化的年度预防维修计划（定期定量保全）
为什么要做定期定量保全计划？其实，这是我们目前唯一对应设备自然劣化的预防性对策。如果不做，就会发生重大的突发故障，并影响产品质量。
推荐大家做定期紧固（如夹具、定位）、定期润滑（换油、注油）、定期调整（如吊具、滑撬）、定期检查（把握不了更换周期或没必要定期更换的点）、定期更换（轴承、皮带、接头、夹紧块、接触器等周期规律明显的易损件）、定期备份（程序、数据）、定期检测（如导轨、链条）、定期校准（如传感器）等。
3）针对性修理
针对性修理计划的来源大致有：点检发现的不能及时处理的缺陷、故障恢复后的改善、年度计划分解、大中修项目、设备改造、设备日常保养等。
由此我们可以发现，针对性修理也是一种预防计划，只是随机性强些，相当部分来源于动态发现的问题和缺陷。
3、自主维修
自主维修是TPM的重要支柱。为什么要做自主维修，原因是要通过使用设备的操作工人正确使用设备，并通过自主点检和保养，把设备的微小缺陷控制住，以免形成为大缺陷。这是抑制故障发生的第一道门槛，如果真的演变成了大缺陷，就需要维修工来解决。另一个原因，也是现在我们的设备越来越多，维修人员，特别是有技术的维修人员越来越少，要都靠维修人员来完成这些“芝麻”作业是不现实的。
因为操作人员是直接使用者，设备的缺陷和故障，大部分其实都是在他们手中逐步形成的。一个好的司机，车可以开百万公里无大修，一个好的操作者，也同样可以让设备少发生故障。这就是要做自主维修，既要正确操作设备，又要学会自主保全，还要学会改善，这叫做“一人三技”。