压铸模镶块设计
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02.
结构设计要素
04.
制造工艺流程
05.
应用与维护规范
01.
03.
材料选择标准
06.
前沿发展趋势
概述与基本原理
01
概述与基本原理
PART
镶块定义及功能定位
01
镶块定义
压铸模镶块是压铸模具中用于成型和定位铸件的独立部件，通常由高强度、高耐磨、高温稳定的材料制成。
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功能定位
镶块在压铸模中主要起到填充模具空间、定位铸件、形成铸件内部形状和尺寸以及保护模具等作用。
压铸工艺对镶块的要求
镶块材料需具有高强度、高硬度、高耐磨性、高热稳定性和良好的韧性等特性，以满足压铸过程中高温、高压、高速和强摩擦的工作环境。
材质要求
尺寸精度要求
结构设计要求
镶块需具备较高的尺寸精度和形状精度，以确保铸件的尺寸和形状符合要求，同时需考虑压铸过程中的热膨胀和收缩对精度的影响。
镶块结构设计需合理，应便于加工、装配和拆卸，同时需考虑压铸过程中金属液的流动和排气情况，避免产生气孔、缩孔等缺陷。
按材质分类
可分为合金镶块、钢材镶块、陶瓷镶块等，不同材质的镶块具有不同的性能和用途。
按结构分类
可分为整体镶块和组合镶块，整体镶块结构简单，加工方便，但调整和更换较为困难；组合镶块则可根据需要灵活组合，便于调整和更换。
按功能分类
可分为成型镶块、定位镶块、排气镶块等，不同类型的镶块在压铸过程中发挥不同的作用，如成型镶块用于形成铸件的形状和尺寸，定位镶块用于确定铸件在模具中的位置，排气镶块则用于排除模具中的气体。
典型镶块分类标准
02
结构设计要素
PART
分型面设计原则
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确保模具在分离时顺利且不会损伤铸件。
分型面应垂直于开模方向
分型面应尽可能平滑，以减少磨损和模具寿命损失。
避免尖角和锐边
减少分型面数量，以降低模具复杂度和制造成本。
简化分型面
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02
分型面设计需考虑铸件在冷却过程中的收缩，确保铸件尺寸精度。
考虑铸件收缩
04
冷却系统布局规范
冷却水道应尽量多
确保模具在工作过程中得到充分冷却，减少热变形和磨损。
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03
01
冷却水道截面尺寸要适中
过小的截面会影响冷却效果，而过大的截面则会增加制造成本。
冷却水道布局应合理
冷却水道应位于模具的高温区域，以提高冷却效率。
冷却水道应避免死角
防止水垢和杂质堆积，影响冷却效果。
定位与紧固结构优化
确保模具在合模时的精确定位，避免铸件出现偏差。
定位销和定位块应配合使用
保证模具在工作过程中的紧固性，避免因螺钉松动而导致模具失效。
紧固螺钉应合理布置
如液压紧固等，以提高模具的刚性和稳定性。
采用预紧力大的紧固方式
选择耐磨材料或进行表面处理，以提高其使用寿命。
定位与紧固部件应耐磨
03
材料选择标准
PART
热作模具钢性能指标
热强度
热作模具钢在高温下需保持高强度，以确保模具在压铸过程中不发生变形或破裂。
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韧性
模具钢需具备足够的韧性，以抵抗在压铸过程中产生的冲击和应力。
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耐磨性
模具钢应具有良好的耐磨性，以延长模具的使用寿命。
03
热疲劳性能
模具钢需具有优异的热疲劳性能，以抵抗由于温度变化引起的热应力。
04
表面处理技术应用
提高模具表面的硬度和耐磨性，延长模具使用寿命。
渗碳淬火
喷涂高温耐磨合金或陶瓷涂层，提高模具表面的抗磨损和抗氧化性能。
喷涂技术
提高模具表面的硬度和抗腐蚀性，适用于高温、高湿度的压铸环境。
渗氮处理
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02
通过电镀技术将金属镀层沉积在模具表面，提高模具的导电性和耐磨性。
电镀技术
04
耐热疲劳经济性平衡
材料成本
加工性能
使用寿命
维修成本
选择高性能材料会增加模具的成本，需根据实际需求进行平衡。
高性能材料通常较难加工，需考虑加工成本和技术难度。
高性能材料可延长模具的使用寿命，从而降低长期成本。
模具在使用过程中需要维修和保养，需考虑维修的便利性和成本。
04
制造工艺流程
PART
数控编程
根据镶块的设计图纸，编写数控程序，确保机床能够精准地执行加工任务。
粗加工
通过高速切削，快速去除大量材料，使镶块接近最终形状和尺寸。
精加工
在粗加工的基础上，进行更加精细的加工，确保镶块的尺寸精度和表面质量。
检测与验收
使用高精度检测工具对加工后的镶块进行检测，确保其符合设计要求。
CNC加工核心步骤
尺寸精度控制要点
刀具选择
选用高精度、低磨损的刀具，以减少加工过程中的误差。
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加工参数
合理设置切削速度、进给量等参数，避免产生过大的加工应力。
02
多次测量
在加工过程中进行多次测量，及时调整加工策略，确保最终精度。
03
误差控制
根据测量结果，对加工误差进行补偿，以提高镶块的尺寸精度。
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热处理与精加工配合
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清洗镶块表面，去除油污和